本技术涉及生产控制，尤其涉及一种玻璃瓶生产控制方法。
背景技术：
1、玻璃瓶有各种各样的种类，比如，药品瓶、食品瓶、化妆品瓶和化学品瓶等，玻璃瓶种类多样，形状、大小、颜色等也各不相同，适用于不同的场景和需求。通常情况下，玻璃瓶的生产订单需要在生产车间进行生产，生产车间具有多个生产线，每个生产线的工序大致相同，设备规格可能具有区别，工序主要包括：原料准备工序、融化工序、成型工序、冷却工序、表面处理工序、检验工序、包装工序。而在面临生产订单的数量相对多时，一般将生产订单分配至符合要求的多个生产线进行同时生产，提高生产效率。
2、目前，每个生产线的生产任务分配通常基于固定的生产规划和计划，缺乏针对实时生产情况的动态调整和优化，而每个生产线在完成生产任务之后，由于生产过程中的不可控性，合格率不能保证100%，即，生产任务的玻璃瓶数量出现不足的情况。故，无法充分考虑实时生产情况，自动基于实施生产情况选择合适生产线进行补充生产，对玻璃瓶的生产控制自动化程度以及效率低下。
技术实现思路
1、本技术实施例提供一种玻璃瓶生产控制方法，用于解决对玻璃瓶的生产控制自动化程度以及效率低下的问题。
2、本技术实施例采用下述技术方案：
3、一方面，本技术实施例提供了一种玻璃瓶生产控制方法，该方法包括：在单个目标生产线的玻璃瓶合格数量小于生产任务的玻璃瓶生产数量时，将所述玻璃瓶合格数量与所述玻璃瓶生产数量之间的差值，确定为所述生产任务的补充生产数量；一个目标生产线对应生产订单的一个生产任务；所述生产订单被分配至多个目标生产线进行生产；确定未完成生产任务的其他目标生产线，获取所述其他目标生产线的生产效率、生产完成数量和待生产工序节点序列；在知识图谱数据库中，检索所述其他目标生产线的节点知识图谱；在所述节点知识图谱中，对所述待生产工序节点序列中的待生产工序节点进行匹配，确定所述其他目标生产线的瓶颈节点数量以及瓶颈关联度；瓶颈节点用于表示在其他目标生产线中，导致相邻生产工序节点积压时长最长的生产工序节点，所述瓶颈关联度用于表示所述相邻生产工序节点的积压最高程度；根据所述生产完成数量与所述生产效率，生成所述其他目标生产线的忙碌等级；根据所述瓶颈节点数量、所述瓶颈关联度与所述忙碌等级，生成所述其他目标生产线的补充生产约束度；根据所述补充生产数量与所述生产效率之间的比值，得到所述其他目标生产线完成补充生产所需的理论时长；对所述理论时长与所述补充生产约束度进行加权求和，生成所述其他目标生产线的补充生产等级，以选择最高补充生产等级的其他目标生产线作为所述玻璃瓶的补充生产线。
4、一个示例中，所述在知识图谱数据库中，检索所述其他目标生产线的节点知识图谱之前，所述方法还包括：针对单个生产线，构建由多个生产工序节点和所述多个生产工序节点间的关联边构成的知识图谱；每个生产工序节点具有节点编号，关联关系包括熔化关系、成型关系、冷却关系、表面处理关系、检验关系和包装关系；在预设周期内，根据每个生产工序节点在固定时间尺度内的工艺参数，得到每个生产工序节点在所述固定时间尺度内的产量；求取相邻生产工序节点的产量之间的比值，将比值确定为相邻生产工序节点之间的瓶颈关联度；在瓶颈关联度最高的相邻生产工序节点中，将低产量生产工序节点确定为瓶颈节点，在所述知识图谱中，将所述低产量生产工序节点标记为瓶颈节点。
5、一个示例中，所述根据每个生产工序节点在固定时间尺度内的工艺参数，得到每个生产工序节点在所述固定时间尺度内的产量，具体包括：构建初始产量预测神经网络模型；获取样本生产工序节点的样本数据，样本数据包括在固定时间尺度内的初始工艺参数以及初始工艺参数对应的初始产量；将所述样本数据作为训练数据，将所述初始产量作为样本标签，对所述初始产量预测神经网络模型进行训练，得到产量预测模型；将每个生产工序节点在固定时间尺度内的工艺参数输入所述产量预测模型，得到每个生产工序节点在固定时间尺度内的产量。
6、一个示例中，所述在所述节点知识图谱中，对所述待生产工序节点进行匹配，确定所述其他目标生产线的瓶颈节点数量，具体包括：若所述待生产工序节点具有多个，则对所述待生产工序节点进行分组，得到待生产工序节点组合；每个组合中的待生产工序节点相同；确定每个待生产工序节点组合的节点编号；在所述节点知识图谱中，对所述节点编号进行匹配，得到图谱生产工序节点；若所述图谱生产工序节点为瓶颈节点，则将图谱生产工序节点所处于待生产工序节点组合的节点数量确定为所述其他目标生产线的瓶颈节点数量。
7、一个示例中，所述根据所述生产完成数量与所述生产效率，生成所述其他目标生产线的忙碌等级，具体包括：确定所述其他目标生产线的生产任务中的玻璃瓶生产数量；计算所述生产完成数量与所述玻璃瓶生产数量之间的差值，得到生产未完成数量；求取所述生产未完成数量与所述生产效率之间的比值，得到所述其他目标生产线的生产时长，对所述生产时长进行映射，生成所述其他目标生产线的忙碌等级；所述生产时长越长，所述忙碌等级越高。
8、一个示例中，所述根据所述瓶颈节点数量、所述瓶颈关联度与所述忙碌等级，生成所述其他目标生产线的补充生产约束度，具体包括：在所述忙碌等级高于预设等级时，确定所述其他目标生产线的人员配备信息；所述人员配备信息包括人员充足、人员正常和人员短缺；根据所述人员配备信息对所述忙碌等级进行补偿，得到所述其他目标生产线的忙碌约束分值；对所述瓶颈节点数量与所述瓶颈关联度进行映射，得到所述其他目标生产线的瓶颈约束分值；根据各自对应的权重，对所述忙碌约束分值与所述瓶颈约束分值进行加权求和，得到约束分值，将所述约束分值确定为所述其他目标生产线的补充生产约束度。
9、一个示例中，所述方法还包括：在所述忙碌等级低于或等于所述预设等级时，获取所述其他目标生产线的下一个订单开始时间；确定所述其他目标生产线的订单在完成生产任务时的结束时间；计算所述结束时间与所述下一个订单开始时间之间的时间差值；若所述时间差值小于预设时间差值阈值，则根据所述时间差值对所述忙碌约束分值进行补偿，所述时间差值越低，补偿系数越高，补偿系数大于1。
10、一个示例中，所述根据所述补充生产数量与所述生产效率之间的比值，得到所述其他目标生产线完成补充生产所需的理论时长，具体包括：根据所述补充生产数量与所述生产效率之间的比值，得到所述其他目标生产线的补充时长；获取所述其他目标生产线的物料供应量，以及所述其他目标生产线在完成生产任务时的物料需求量；计算所述物料供应量与所述物料需求量之间的数量差值；若所述数量差值小于预设数量差值阈值，则根据所述数量差值对所述补充时长进行补偿，所述数量差值越低，补偿系数越高，补偿系数大于1；将补偿的比值确定为所述其他目标生产线完成补充生产所需的理论时长。
11、一个示例中，所述确定未完成生产任务的其他目标生产线，具体包括：获取未完成生产任务的待验证其他目标生产线集合；在待验证其他目标生产线集合不为空时，基于用户上传的生产任务反馈信息，针对所述目标生产线，确定导致玻璃瓶不合格的目标生产工序节点以及不合格原因；若不合格原因包括所述目标生产工序节点的工艺参数不合理，查找与所述目标生产工序节点的工艺参数相同的隐患目标生产线；将所述隐患目标生产线在所述待验证其他目标生产线集合中进行剔除，得到未完成生产任务的其他目标生产线。
12、一个示例中，所述基于用户上传的生产任务反馈信息，针对所述目标生产线，确定导致玻璃瓶不合格的目标生产工序节点以及不合格原因之前，所述方法包括：接收用户上传的工艺参数对比请求，所述工艺参数对比请求包括目标生产工序节点；判断是否具有已经完成生产任务的参考目标生产线；所述参考目标生产线的玻璃合格数量等于对应生产任务的玻璃瓶生产数量；若是，则将所述参考目标生产线的原材料参数与所述目标生产线的原材料参数进行对比，确定所述参考目标生产线的原材料与所述目标生产线的原材料是否属于同一批次；若是，则将所述参考目标生产线的参考目标生产工序节点的工艺参数发送至所述用户。
13、本技术实施例采用的上述至少一个技术方案能够达到以下有益效果：
14、能够在面临生产线的繁忙时期内，即使具有高产量的生产订单，可以实现在单个目标生产线的玻璃瓶合格数量不符合要求时，优先考虑与目标生产线处于同一个生产订单的其他目标生产线，从而可以考虑借助其他目标生产线的原材料进行补充生产，减少原材料的浪费，以及避免生产订单不同，导致生产线工艺参数不同，需要调整生产线的情况，即，采取其他目标生产线，基本上不需要额外调整工艺参数。
15、进一步地，通过对其他目标生产线的待生产工序节点序列进行分析，可以找出瓶颈节点并识别生产线的瓶颈，由于瓶颈节点的速度慢，导致物料在该节点处积压，而在瓶颈节点处产生的积压可能导致前后工序的物料积压，可能导致物料损坏，或者节点时长不符合生产过程中的要求，从而增加玻璃瓶不合格的可能性，或损坏的风险。因此，从而尽量避免选择瓶颈关联度高的生产线进行补充生产，甚至实现补充生产过程物料不积压，从而能够实现优化生产线安排，以及提高玻璃瓶合格率。
16、进一步地，对生产完成数量与生产效率进行分析，可以了解其他目标生产线针对自身生产任务的忙碌情况，能够选择出补充生产等待的时长相对短的生产线，从而减少补充生产等待时间。
17、进一步地，生成其他目标生产线的补充生产约束度，能够选择出既能马上进行补充生产，又能保证玻璃瓶补充生产质量的生产线，优化资源分配和生产安排。
18、进一步地，计算其他目标生产线完成补充生产所需的理论时长，从而能够选择出补充生产时长相对短的生产线，提高补充生产效率。
19、最后，根据理论时长和补充生产约束度，生成补充生产等级，从而选择最合适的生产线进行补充生产，以最大程度地提高产能利用率和生产效率，实现生产调度的智能化和优化，实现补充生产的自动化处理，减少了人工干预的需要，提高了生产效率和准确性。
1.一种玻璃瓶生产控制方法，其特征在于，所述方法包括：
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述在知识图谱数据库中，检索所述其他目标生产线的节点知识图谱之前，所述方法还包括：
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述根据每个生产工序节点在固定时间尺度内的工艺参数，得到每个生产工序节点在所述固定时间尺度内的产量，具体包括：
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述在所述节点知识图谱中，对所述待生产工序节点进行匹配，确定所述其他目标生产线的瓶颈节点数量，具体包括：
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述生产完成数量与所述生产效率，生成所述其他目标生产线的忙碌等级，具体包括：
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述瓶颈节点数量、所述瓶颈关联度与所述忙碌等级，生成所述其他目标生产线的补充生产约束度，具体包括：
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述补充生产数量与所述生产效率之间的比值，得到所述其他目标生产线完成补充生产所需的理论时长，具体包括：
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述确定未完成生产任务的其他目标生产线，具体包括：
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述基于用户上传的生产任务反馈信息，针对所述目标生产线，确定导致玻璃瓶不合格的目标生产工序节点以及不合格原因之前，所述方法包括：
