本技术涉及分离设备，特别涉及高原地带精馏火法用分离锆铪设备。
背景技术：
1、板式塔是一类用于气液或液液系统的分级接触传质设备，由圆筒形塔体和按一定间距水平装置在塔内的若干塔板组成。广泛应用于精馏和吸收，高原地带精馏火法需要使用到板式塔。
2、现有的技术中，板式塔上设置有回流管用于原料回流使用，但是，传统的回流管仅为一段管道，由于回流液体中会掺杂颗粒杂质，容易因为原料颗粒过大，造成回流速度下降，严重的需要将回流管部分拆下，然后对回流管进行清理，然后再投入使用，使用起来不够方便。
技术实现思路
1、为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的之一在于提供高原地带精馏火法用分离锆铪设备，通过设置的清理组件能够利用板式塔内部产生的气流带动驱动扇叶转动，从而带动螺旋叶片转动，实现对回流管内部的杂质清理的作用，避免回流管被杂质颗粒堵塞，保证回流速度正常，避免后期清理，使用起来十分方便；设置的聚气板、聚气柱，能够提高气流的汇聚，保证驱动扇叶动力的充足，使用起来十分节能。
2、本实用新型的目的之一采用如下技术方案实现：高原地带精馏火法用分离锆铪设备，包括板式塔主体，所述板式塔主体上固定连接有回流管，所述回流管上固定连接有回流法兰，所述回流管的内部设置有清理组件，所述清理组件包括固定安装于板式塔主体内部的转动座、辅助架，所述辅助架上固定连接有轴承座，所述轴承座和转动座上转动连接有转动轴，所述转动轴上固定连接有驱动扇叶，所述转动轴的另一端伸入回流管内且固定连接有螺旋叶片，所述驱动扇叶的下部设置有聚气板，所述聚气板上固定连接有聚气柱。通过设置的清理组件能够利用板式塔内部产生的气流带动驱动扇叶转动，从而带动螺旋叶片转动，实现对回流管内部的杂质清理的作用，避免回流管被杂质颗粒堵塞，保证回流速度正常，避免后期清理，使用起来十分方便；设置的聚气板、聚气柱，能够提高气流的汇聚，保证驱动扇叶动力的充足，使用起来十分节能。
3、根据所述的高原地带精馏火法用分离锆铪设备，所述板式塔主体的上部设置有出气管，所述板式塔主体的下部固定连接有收集端。
4、根据所述的高原地带精馏火法用分离锆铪设备，所述聚气柱呈圆台形，且内部设置有聚气孔。
5、根据所述的高原地带精馏火法用分离锆铪设备，所述螺旋叶片的边缘处与回流管之间的间隙为8-12厘米。
6、根据所述的高原地带精馏火法用分离锆铪设备，所述驱动扇叶位于聚气柱的上方。
7、根据所述的高原地带精馏火法用分离锆铪设备，所述驱动扇叶由不锈钢材质制成。
8、根据所述的高原地带精馏火法用分离锆铪设备，所述聚气板的形状为圆形。
9、根据所述的高原地带精馏火法用分离锆铪设备，所述辅助架与回流管之间的距离为10-15厘米。
10、有益效果
11、与现有技术相比，本实用通过设置的清理组件能够利用板式塔内部产生的气流带动驱动扇叶转动，从而带动螺旋叶片转动，实现对回流管内部的杂质清理的作用，避免回流管被杂质颗粒堵塞，保证回流速度正常，避免后期清理，使用起来十分方便；设置的聚气板、聚气柱，能够提高气流的汇聚，保证驱动扇叶动力的充足，使用起来十分节能。
12、本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
1.高原地带精馏火法用分离锆铪设备，包括板式塔主体(1)，其特征在于，所述板式塔主体(1)上固定连接有回流管(4)，所述回流管(4)上固定连接有回流法兰(3)，所述回流管(4)的内部设置有清理组件，所述清理组件包括固定安装于板式塔主体(1)内部的转动座(9)、辅助架(11)，所述辅助架(11)上固定连接有轴承座(10)，所述轴承座(10)和转动座(9)上转动连接有转动轴，所述转动轴上固定连接有驱动扇叶(8)，所述转动轴的另一端伸入回流管(4)内且固定连接有螺旋叶片(12)，所述驱动扇叶(8)的下部设置有聚气板(6)，所述聚气板(6)上固定连接有聚气柱(7)。
2.根据权利要求1所述的高原地带精馏火法用分离锆铪设备，其特征在于，所述板式塔主体(1)的上部设置有出气管(5)，所述板式塔主体(1)的下部固定连接有收集端(2)。
3.根据权利要求1所述的高原地带精馏火法用分离锆铪设备，其特征在于，所述聚气柱(7)呈圆台形，且内部设置有聚气孔(701)。
4.根据权利要求1所述的高原地带精馏火法用分离锆铪设备，其特征在于，所述螺旋叶片(12)的边缘处与回流管(4)之间的间隙为8-12厘米。
5.根据权利要求1所述的高原地带精馏火法用分离锆铪设备，其特征在于，所述驱动扇叶(8)位于聚气柱(7)的上方。
6.根据权利要求1所述的高原地带精馏火法用分离锆铪设备，其特征在于，所述驱动扇叶(8)由不锈钢材质制成。
7.根据权利要求1所述的高原地带精馏火法用分离锆铪设备，其特征在于，所述聚气板(6)的形状为圆形。
8.根据权利要求1所述的高原地带精馏火法用分离锆铪设备，其特征在于，所述辅助架(11)与回流管(4)之间的距离为10-15厘米。
