一种静载试验装置的制作方法

1.本技术涉及静载试验设备的领域，尤其是涉及一种静载试验装置。


背景技术：

2.当桩基浇筑完成后，需要对试验桩进行单桩竖向抗压承载力的检测，并且通常采用静载实验。静载试验采用接近于竖向抗压桩的实际工作条件的试验方法，确定单桩竖向（抗压）极限承载力，作为设计依据，或对工程桩的承载力进行抽样检验和评价。
3.目前的静载试验，如图5所示，其包括竖向埋设于地面的试验桩100、设置于试验桩100顶部的千斤顶3、设置于千斤顶3顶部主梁4、由多根横梁组成的加载平台1、设置于加载平台1两端的支座2和叠放于加载平台1上的砼块5，先搭好加载平台1，再将砼块5堆叠于加载平台1上，最后千斤顶3加载，使得加载平台1上的荷载传递通过主梁4和千斤顶3传递至试验桩100上。
4.针对上述中的相关技术，由于砼块5是直接堆叠，发明人认为当加载平台1发生倾斜时砼块5易从加载平台1上滑落。


技术实现要素：

5.为了提高砼块的稳定性，本技术提供一种静载试验装置。
6.本技术提供的一种静载试验装置采用如下的技术方案：
7.一种静载试验装置，包括设置于试验桩顶部的千斤顶、设置于千斤顶顶部主梁、设置于主梁上的加载平台、设置于加载平台两端的支座和叠放于加载平台上的砼块；所述砼块上端面的两端设有定位块，所述砼块下端面对应定位块的位置设有定位孔，位于下方的所述砼块的定位块插接于位于上方的所述砼块的定位孔内；相邻两层所述砼块交错设置。
8.通过采用上述技术方案，定位块插接于定位孔内，从而提高相邻两层砼块的连接性；相邻两层砼块交错设置，使得相邻砼块通过上方的砼块连接在一起，从而提高相邻砼块之间的连接性，进而提高了砼块的整体性，减少了砼块从加载平台上滑块的情况。
9.可选的，所述砼块上端面的两端靠近边缘处设有挂钩，所述砼块底部端面对应挂钩处开设有避让槽。
10.通过采用上述技术方案，吊车通过挂钩将砼块水平吊起，从而堆放砼块时便于将定位块插入定位孔内。
11.可选的，所述加载平台的上表面设有多个用于增加砼块与加载平台摩擦力的凸块，所述凸块顶部尖锐设置；所述凸块均间隔设置。
12.通过采用上述技术方案，增加砼块与加载平台之间的摩擦力，从而减少砼块从加载平台上滑块的情况。
13.可选的，所述加载平台和凸块之间设有安装布，所述凸块均固定于安装布上，且安装布的边缘设有第一锁定组件，所述安装布通过第一锁定组件固定于加载平台的侧面。
14.通过采用上述技术方案，便于对凸块的安装，安装时直接将安装布铺设即可，收起
时将安装布卷起即可。
15.可选的，所述第一锁定组件包括固定于安装布边缘的耳布和穿设于耳布的第一螺栓，所述耳布通过第一螺栓固定于加载平台的侧壁上。
16.通过采用上述技术方案，将安装布与加载平台进行固定连接，减少安装布与加载平台产生滑移的情况。
17.可选的，所述加载平台的每个边均设有沿竖向设置的挡板，所述挡板转动连接于加载平台的边缘处；四块所述挡板围成一个矩形，且所围成矩形的四个角处均设有第二锁定组件，相邻所述挡板之间通过第二锁定组件连接固定。
18.通过采用上述技术方案，挡板对边缘的砼块进行限位，从而减少砼块从加载平台上滑块的情况。
19.可选的，所述第二锁定组件包括固定于挡板两端的耳板和连接相邻耳板的第二螺栓，所述第二螺栓穿设于两块耳板。
20.通过采用上述技术方案，将挡板连接固定形成一个整体，提高了防护作用。
21.可选的，所述加载平台的四个侧壁两端均设有套筒，所述挡板底部两端均设有转动件，所述转动件包括与挡板间隔设置的转轴以及用于连接转轴和挡板的连接杆，所述转轴水平设置，且转轴插接于套筒内，所述转轴与套筒转动配合。
22.通过采用上述技术方案，采用简单的方式实现挡板与加载平台的转动连接，减少了制作成本。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.通过提高砼块的整体性、增大砼块和加载平台之间的摩擦力和设置围护，减少砼块从加载平台上滑块的情况。
附图说明
25.图1是本技术实施例的整体结构示意图；
26.图2是本技术实施例中砼块的整体结构示意图；
27.图3是图1中a部结构放大图；
28.图4是图1中b部结构放大图；
29.图5是相关技术中静载实验的整体结构示意图。
30.附图标记说明：1、加载平台；11、套筒；2、支座；3、千斤顶；4、主梁；5、砼块；51、定位块；52、定位孔；53、挂钩；54、避让槽；61、凸块；62、安装布；63、第一锁定组件；631、耳布；632、第一螺栓；7、挡板；71、转动件；711、转轴；712、连接杆；8、第二锁定组件；81、耳板；82、第二螺栓；100、试验桩。
具体实施方式
31.以下结合附图1
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4对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种静载试验装置。参照图1，静载试验装置包括设置于试验桩100两侧的支座2、搭设于支座2上的加载平台1、设置于试验桩100顶部的千斤顶3、设置于千斤顶3顶部的主梁4和堆放于加载平台1上的砼块5，主梁4抵接于加载平台1的底面，且千斤顶3位于主梁4的中部。先搭设好加载平台1，在试验桩100顶部放置千斤顶3，并在千斤顶3上
放置主梁4，主梁4与加载平台1抵接，千斤顶3处于未加载状态，并在加载平台1上用吊车堆放砼块5，最后千斤顶3加载使得加载平台1上的荷载通过主梁4和千斤顶3传递至试验桩100上。
33.结合图1和图2，砼块5为长方体，并且砼块5顶部端面上设有两个定位块51，定位块51对称设置在砼块5顶部端面的两端，砼块5底部对应定位块51的位置开设有定位孔52。砼块5顶部端面的两端边缘均设有挂钩53，便于吊车将砼块5水平吊起，从而使得砼块5安装时将定位孔52与下方砼块5的定位块51对齐。砼块5底部端面对应挂钩53的位置开设有避让槽54，为了进一步提高上下层砼块5之间的整体性，将上下层砼块5交错设置，故砼块5底部端面需在长度方向的两侧也开设有避让槽54。
34.结合图1和图3，为了增加底部砼块5与加载平台1之间的摩擦力，加载平台1上设有多个间隔设置的凸块61，凸块61的顶部尖锐设置，使得凸块61顶部插入砼块5底面。凸块61底部设有安装布62，凸块61均固定于安装布62上，安装凸块61时将安装布62铺设在加载平台1上即可，收起凸块61时将安装布62收卷即可。安装布62通过第一锁定组件63与加载平台1拆卸式连接，安装布62每个角上均设有至少一个第一锁定组件63，第一锁定组件63包括固定于安装布62边缘的耳布631和穿设于耳布631的第一螺栓632，耳布631通过第一螺栓632固定于加载平台1的侧壁上，从而减少安装布62与加载平台1之间产生滑移的情况。
35.参考图1，加载平台1的四个侧面均设有竖直设置的挡板7，四个挡板7形成一个闭合的矩形空腔，砼块5位于矩形空腔内。为了便于往加载平台1上堆放砼块5，将挡板7设置为转动连接于加载平台1的侧面上。挡板7抵接于砼块5的侧壁上，挡板7起到了围护作用。
36.结合图1和图3，加载平台1每个侧面的两端均设有水平设置的套筒11，挡板7的底部设有转动件71，转动件71包括水平设置的转轴711和竖直固定于转轴711一端的连接杆712，连接杆712固定于挡板7的底部端面上，转轴711插接于套筒11内，且转轴711与套筒11转动配合。连接杆712可通过焊接固定于挡板7的底部端面上，套筒11也可通过焊接固定于加载平台1的侧壁上。
37.结合图1和图4，挡板7和挡板7之间设有第二锁定组件8，挡板7通过第二锁定组件8与相邻挡板7固定连接。第二锁定组件8包括固定于挡板7上的耳板81和穿设于耳板81的第二螺栓82，每个挡板7的两端均设有耳板81，相邻耳板81之间第二螺栓82固定连接。
38.本技术实施例的实施原理为：先通过支座2搭设好加载平台1，并在加载平台1和试验桩100之间安装好千斤顶3和主梁4。在加载平台1上铺设安装布62，并通过第一螺栓632将安装布62上的耳布631固定于加载平台1的侧壁上；通过吊车往加载平台1上堆放砼块5，并交错放置；砼块5堆放完成后，将挡板7翻转至竖直状态，并通过第二螺栓82将挡板7与相邻挡板7固定连接；最后千斤顶3开始加载，从而开始静载实验。
39.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。