前围总成构造的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零部件领域，具体涉及一种前围总成构造。


背景技术：

2.目前乘用车市场普遍存在的是五座及以上的a级或b级车辆，此类车辆能耗较高，不利于节能政策的实施。为了满足市场需求，市场衍生出了a00级mini型乘用车，此类乘用车的车身前机舱长度较短。
3.相对于传统车型而言，a00级车辆内部空间布置更加紧凑，由于空间的现在，现有技术的前围处在碰撞时往往不能满足使用需求，整体结构的刚度强度由于安装空间的减小而受到了极大的限制。
4.因此，为解决以上问题，需要一种前围总成构造，解决上述问题。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本技术方案的前围总成结构，通过在前围上板和前围下板搭接处设置的前围横梁可使车辆在正向碰撞时，机舱零部件优先碰撞到横梁上，减少机舱零部件对前围的侵入量，以达到保护前排乘员的目的，同时通过横梁连接板的设置提升产品的结构强度，使得前轮罩和前围动刚度得到极大的提升。
6.一种前围总成构造，包括前围板本体、设置于前围板本体侧面的前轮罩以及设置于前轮罩侧面并与前围板本体连接设置前机舱侧封板；所述前围板本体包括前围上板和与前围上板连接设置的前围下板，所述前围上板和前围下板连接处设置有前围横梁。
7.进一步，所述前围下板的侧面向上弯折形成下围翻边，所述前轮罩下端搭接于下围翻边。
8.进一步，所述前围下板下端与前轮罩之间设置有下板连接板，所述下板连接板端部向上弯折形成连接翻边，所述连接翻边与下围翻边光滑过渡连接，前轮罩与下围翻边连接设置。
9.进一步，所述前围本体、前轮罩以及前机舱侧封板合围形成安装腔体，所述前围横梁设置于安装腔体背面，所述安装腔体内设置有横梁左连接板和横梁右连接板。
10.进一步，所述横梁左连接板沿着前围横梁长度方向安装且横梁左连接板中部凸起形成左连接板凸起，所述横梁左连接板端部与前轮罩搭接安装。
11.进一步，所述安装腔体内设置有踏脚板安装支架，所述踏脚板安装支架与横梁左连接板和横梁右连接板在同一直线上。
12.进一步，所述横梁左连接板和横梁右连接板相对于踏脚板安装支架对称布置，所述踏脚板安装支架沿安装腔体向外凸起形成定位凸台，所述踏脚板安装支架沿安装腔体向内的截面呈“几”字型结构。
13.进一步，所述前轮罩包括相对于踏脚板安装支架对称布置的左前轮罩和右前轮罩；所述前机舱侧封板包括相对于踏脚板安装支架对称布置的左前机舱侧封板和右前机舱
侧封板。
14.进一步，所述左前轮罩上端面上设置有左前减振器安装板，右前轮罩上端面上设置有右前减振器安装板。
15.本实用新型的有益效果是：本技术方案的前围总成结构，通过在前围上板和前围下板搭接处设置的前围横梁可使车辆在正向碰撞时，机舱零部件优先碰撞到横梁上，减少机舱零部件对前围的侵入量，以达到保护前排乘员的目的，同时通过横梁连接板的设置提升产品的结构强度，使得前轮罩和前围动刚度得到极大的提升。
附图说明
16.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：
17.图1为整体安装示意图；
18.图2为本实用新型背面示意图。
具体实施方式
19.图1为整体安装示意图；图2为本实用新型背面示意图；如图所示，一种前围总成构造，包括前围板本体、设置于前围板本体侧面的前轮罩以及设置于前轮罩侧面并与前围板本体连接设置前机舱侧封板；所述前围板本体包括前围上板1和与前围上板1连接设置的前围下板2，所述前围上板1和前围下板2连接处设置有前围横梁9；本技术方案的前围总成结构，通过在前围上板和前围下板搭接处设置的前围横梁可使车辆在正向碰撞时，机舱零部件优先碰撞到横梁上，减少机舱零部件对前围的侵入量，以达到保护前排乘员的目的，同时通过横梁连接板的设置提升产品的结构强度，使得前轮罩和前围动刚度得到极大的提升。
20.本实施例中，所述前围下板2的侧面向上(即图1中沿竖直方向向上)弯折形成下围翻边21，所述前轮罩下端搭接于下围翻边21。前围下板的侧面向上弯折形成翻边结构，弧形结构的下围翻边与前轮罩贴合安装，弧形结构的设计使得贴性能更好，提升产品的密封性能。
21.本实施例中，所述前围下板2下端与前轮罩之间设置有下板连接板7，所述下板连接板7端部向上弯折形成连接翻边71，所述连接翻边与下围翻边光滑过渡连接，前轮罩与下围翻边21连接设置。下板连接板7的设置使得加工工艺更加简单，下板连接板7起到过渡连接的作用，分体式的设计方式降低了产品的生产成本，连接翻边与下围翻边光滑过渡连接使得与前轮罩连接时整体结构安装更方便，利于控制装配精度。
22.本实施例中，所述前围本体、前轮罩以及前机舱侧封板合围形成安装腔体，所述前围横梁9设置于安装腔体背面，所述安装腔体内设置有横梁左连接板31和横梁右连接板32。前围横梁9布置于前围外侧中部位置，此种前围横梁的布置方式可使车辆在正向碰撞时，机舱零部件优先碰撞到横梁上，减少机舱零部件对前围的侵入量，以达到保护前排乘员的目的。
23.本实施例中，所述横梁左连接板31沿着前围横梁长度方向安装且横梁左连接板31中部凸起形成左连接板凸起，所述横梁左连接板31端部与前轮罩5搭接安装。横梁连接板布置于前围板内侧，与前围横梁形成对扣搭接，另一端连接于前轮罩内侧立面中部靠上位置处，与前轮罩和前减振器安装板同时搭接，使得前围横梁对左右两侧的前轮罩起到y向支撑
作用，可提高前轮罩动刚度。
24.本实施例中，所述安装腔体内设置有踏脚板安装支架8，所述踏脚板安装支架8与横梁左连接板31和横梁右连接板32在同一直线上，踏脚板安装支架8布置于前围横梁9所在的位置，使得安装强度得到确保，同时与两个横梁安装板在同一直线上，确保安装精度，便于检查是否安装到位。
25.本实施例中，所述横梁左连接板31和横梁右连接板32相对于踏脚板安装支架8对称布置，所述踏脚板安装支架8沿安装腔体向外凸起形成定位凸台，所述踏脚板安装支架8沿安装腔体向内的截面呈“几”字型结构，踏脚板安装支架8焊接设置与腔体内部，起到对踏脚板的定位安装作用。
26.本实施例中，所述前轮罩包括相对于踏脚板安装支架对称布置的左前轮罩4和右前轮罩；所述前机舱侧封板包括相对于踏脚板安装支架对称布置的左前机舱侧封板和右前机舱侧封板。
27.本实施例中，所述左前轮罩4上端面上设置有左前减振器安装板6，右前轮罩上端面上设置有右前减振器安装板，前围上板1上还设置有加强筋11，用于提升产品结构强度。
28.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。


技术特征：
1.一种前围总成构造，其特征在于：包括前围板本体、设置于前围板本体侧面的前轮罩以及设置于前轮罩侧面并与前围板本体连接设置前机舱侧封板；所述前围板本体包括前围上板和与前围上板连接设置的前围下板，所述前围上板和前围下板连接处设置有前围横梁。2.根据权利要求1所述的前围总成构造，其特征在于：所述前围下板的侧面向上弯折形成下围翻边，所述前轮罩下端搭接于下围翻边。3.根据权利要求2所述的前围总成构造，其特征在于：所述前围下板下端与前轮罩之间设置有下板连接板，所述下板连接板端部向上弯折形成连接翻边，所述连接翻边与下围翻边光滑过渡连接，前轮罩与下围翻边连接设置。4.根据权利要求3所述的前围总成构造，其特征在于：所述前围本体、前轮罩以及前机舱侧封板合围形成安装腔体，所述前围横梁设置于安装腔体背面，所述安装腔体内设置有横梁左连接板和横梁右连接板。5.根据权利要求4所述的前围总成构造，其特征在于：所述横梁左连接板沿着前围横梁长度方向安装且横梁左连接板中部凸起形成左连接板凸起，所述横梁左连接板端部与前轮罩搭接安装。6.根据权利要求5所述的前围总成构造，其特征在于：所述安装腔体内设置有踏脚板安装支架，所述踏脚板安装支架与横梁左连接板和横梁右连接板在同一直线上。7.根据权利要求6所述的前围总成构造，其特征在于：所述横梁左连接板和横梁右连接板相对于踏脚板安装支架对称布置，所述踏脚板安装支架沿安装腔体向外凸起形成定位凸台，所述踏脚板安装支架沿安装腔体向内的截面呈“几”字型结构。8.根据权利要求7所述的前围总成构造，其特征在于：所述前轮罩包括相对于踏脚板安装支架对称布置的左前轮罩和右前轮罩；所述前机舱侧封板包括相对于踏脚板安装支架对称布置的左前机舱侧封板和右前机舱侧封板。9.根据权利要求8所述的前围总成构造，其特征在于：所述左前轮罩上端面上设置有左前减振器安装板，右前轮罩上端面上设置有右前减振器安装板。

技术总结
本实用新型公开了一种前围总成构造，包括前围板本体、设置于前围板本体侧面的前轮罩以及设置于前轮罩侧面并与前围板本体连接设置前机舱侧封板；所述前围板本体包括前围上板和与前围上板连接设置的前围下板，所述前围上板和前围下板连接处设置有前围横梁包括；本技术方案的前围总成结构，通过在前围上板和前围下板搭接处设置的前围横梁可使车辆在正向碰撞时，机舱零部件优先碰撞到横梁上，减少机舱零部件对前围的侵入量，以达到保护前排乘员的目的，同时通过横梁连接板的设置提升产品的结构强度，使得前轮罩和前围动刚度得到极大的提升。升。升。


技术研发人员：杨垚 饶聘 王小青 喻哲
受保护的技术使用者：东风小康汽车有限公司重庆分公司
技术研发日：2021.04.28
技术公布日：2021/11/21