集成式轮边驱动装置的制作方法

1.本发明属于汽车技术领域，涉及一种电驱动总成，特别涉及一种独立悬架上的集成式轮边驱动装置。


背景技术：

2.随着世界能源危机以及大气污染的日益严重，人们越来越关注新能源汽车的发展，在我国，为了促进系能源汽车的发展，国家出台了一系列的政策及法规，新能源汽车的发展势不可挡。在客车领域，电动客车也得到了相应的发展，但是，现有的电动客车仅仅使将传统的燃油动力形式改成了电动形式，在客车整体结构上没有得到相应的发展，随着客车技术的快速发展，人们对客车的乘坐舒适性的要求越来越高，现有的电动客车地板高，乘客上下车不方便，尤其是老年及小孩乘客，还有，现有电动客车，两侧座位之间的过道窄，乘客通过不便，因此，低地板、大过道宽的纯电动客车是未来发展的必然趋势。
3.为此，本领域技术人员实现了一种独立悬架 轮边驱动的形式，实现了驱动总成体积的进一步缩小，如中国专利(授权公告号cn205523661u)公开的一种轮边电机驱动的电动客车用转向独立悬架，包括左悬架、右悬架、转向拉杆、转向摇臂、转向锁止缸及转向阻尼器，转向摇臂连接车架，转向摇臂下端两侧分别通过两根转向拉杆连接左悬架及右悬架，左悬架及右悬架对称布置在车架两侧，左悬架与右悬架结构相同，该专利是将驱动电机布置在客车的车轮部位，驱动电机位于减速器的输出轴所在的一侧，减速器固定在支撑臂上，减速器的输出轴穿过支撑臂的中心孔，连接客车轮边结构，驱动轮边结构的车轮转动，实现对客车的驱动，支撑臂通过转向拉杆连接转向摇臂，实现转向功能，两个减速器之间的距离即为客车的过道宽度，从而达到增大客车车内空间，降低客车地板高度的目的。
4.然而，上述专利中，减速器固定在支撑臂上，驱动电机位于减速器的输出轴所在一侧，因支撑臂装配空间较小，若减速器与支撑臂直接连接，则势必导致减速器与支撑臂之间的连接面积较小，减速器与电机总成的整体质量以及车辆震动时产生的力矩作用力全部由减速器与支撑臂连接处承载，其受力面积小，仅受力于减速器侧部的一个角落里，势必导致减速器壳体侧壁受力不均匀，且减速器壳体为减轻重量一般都采用强度较低的铝壳体制成，因此，减速器与支撑臂直连一方面容易导致局部受力过大引起形变，从而导致减速器发生漏油的风险，另一方面，长期局部受力也容易导致减速器壳体因重心偏离，各连接处受力不均匀而使得连接强度降低，造成紧固件松动形成安全隐患。
5.另外，现有技术中的轮边电机多采用盘式电机，因其尺寸小，功率高，适用于客车上的轮边驱动结构，驱动电机连接于减速器壳体上，若企业从成本角度考虑，在牺牲一定空间的情况下，也可采用普通径向电机驱动，但减速器由于采用铝壳体，其强度不足以支撑质量较大的径向电机，即便牺牲内部空间仍然无法实现普通电机应用于轮边驱动。


技术实现要素：

6.本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种连接强度高的轮边电
机驱动装置。
7.本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种集成式轮边驱动装置，包括减速器和电机，其特征在于，所述减速器的壳体侧壁上设有连接板，所述的电机固连于连接板上，所述的连接板与壳体侧壁接触面积大于电机与连接板的接触面积。
8.电机设置于连接板上，再通过连接板连接于壳体侧壁上，由于连接板与壳体接触面积大于电机与连接板的接触面积，因此电机通过连接板固连在壳体侧壁上相对于电机直接固连在壳体侧壁上时，壳体单位面积所承载的力较小，因而可有效降低壳体侧壁的负荷，有利于延长减速器壳体的使用寿命，降低了其损坏漏油风险；另外，由于连接板单独加工，可采用结构强度较高的材料制成，其连接紧固程度也能得到有效提升，使得减速器刚度得到明显提高；同时，由于连接板对减速器壳体侧壁的覆盖面积较大，还间接提高了减速器壳体侧壁的结构强度，防止减速器壳体侧壁被冲击、腐蚀；由于连接板有效分散了壳体侧壁的受力，在连接板上安装普通径向电机或大功率的盘式电机时，减速器壳体仍能承受负荷，提高了驱动总成对不同规格电机的适应性。
9.在上述的集成式轮边驱动装置中，所述的连接板下部还设有承托部。
10.在上述的集成式轮边驱动装置中，所述的承托部与连接板为一体式，且垂直于连接板平面。连接板下部设有垂直于连接板的一体式承托部，使得电机重力作用于承托部上，方便电机安装时定位，同时减轻电机与连接板之间紧固件的扭力大小。
11.在上述的集成式轮边驱动装置中，所述的电机输出轴与减速器的输出轴位于减速器的同一侧，所述的连接板上分别设有减速器输出轴让位孔和电机让位孔，所述的连接板上还分别设有减速器连接孔和电机连接孔。
12.在上述的集成式轮边驱动装置中，所述的连接板远离减速器一侧设有用于与悬架的支撑臂连接的悬架连接结构，所述的悬架连接结构包括设置于连接板上的支撑臂连接孔，所述的连接板与支撑臂之间通过螺栓或螺钉或螺柱等紧固件穿过支撑臂连接孔与支撑臂固定连接。悬架的支撑臂上设置有安装座，连接板远离减速器一侧通过安装座与支撑臂连接，使得减速器、电机的整体重量通过连接板转移到支撑臂上，因此，由于连接板的强度大于减速器壳体的强度，因此利用连接板将减速器和电机的固连于支撑臂上可有效降低减速器壳体的受力强度。
13.在上述的集成式轮边驱动装置中，所述的连接板与支撑臂连接一侧还设有内止口，所述的支撑臂上设有安装座，所述的安装座上设有与内止口之对应的外止口，所述的支撑臂连接孔周向分布于内止口上。通过止口连接实现连接板与支撑臂上安装座的对中，同时，由于止口连接为紧配合，可在重力方向上形成的支撑力，降低紧固件在竖直方向的扭力要求。
14.在上述的集成式轮边驱动装置中，所述的连接板与减速器壳体侧壁之间通过螺栓或螺钉或螺柱等紧固件穿过减速器连接孔与减速器壳体侧壁固定连接。
15.在上述的集成式轮边驱动装置中，所述的连接板与减速器壳体侧壁连接一侧设有内止口，所述的减速器壳体侧壁上设有与内置口配合的外止口。通过内止口与外止口的配合实现减速器壳体侧壁与连接板在中心孔处的对中。
16.在上述的集成式轮边驱动装置中，所述的连接板与减速器壳体侧壁连接的一侧还设有对位销，所述的减速器壳体侧壁上设有与对位销配合的销孔。设置对位销和销孔的匹
配，以满足连接板装配时周向方向的定位，防止错装。
17.在上述的集成式轮边驱动装置中，所述的电机与连接板之间通过螺栓或螺钉或螺柱等紧固件穿过电机连接孔与连接板固定连接。
18.作为另一种方案，在上述的集成式轮边驱动装置中，所述的电机输出轴与减速器的输出轴位于减速器不同侧，所述的电机输出轴一侧设有上述连接板，所述的电机安装于该连接板上，所述的减速器输出轴一侧设有过渡板，所述的过渡板与悬架的支撑臂连接，所述的过渡板与减速器壳体侧壁接触面积大于过渡板与支撑臂接触面积。
19.当电机输出轴与减速器的输出轴位于减速器不同侧时，连接板和过渡板分别设置于减速器壳体的两侧，连接板用于承接电机重量并连接至减速器壳体一侧，过渡板用于将电机和减速器整体重量连接至减速器壳体另一侧并承接至支撑臂上，利用连接板将电机重量转移至连接板上，利用过渡板将电机和减速器整体重量转移至过渡板上，并通过过渡板连接至支撑臂上。
20.本发明的另一目的在于提供一种集成式轮边驱动装置中的连接板，其特征在于，包括本体，所述的本体形状与减速器壳体侧壁形状相同，所述的本体上开设有供减速器的输出轴穿过的减速器让位孔、用于安装电机的电机连接孔和电机让位孔、用于连接支撑臂的支撑臂连接孔、用于连接减速器壳体侧壁的减速器连接孔。
21.与现有技术相比，本集成式轮边驱动装置通过设置连接板介于电机与减速器壳体之间，降低了减速器壳体侧壁单位面积的负荷，有利于延长减速器壳体侧壁的使用寿命，且可适应大规格电机，使得普通电机在牺牲一定空间的情况下，仍能安装于减速器壳体上实现轮边驱动；另外，由于连接板单独加工，可采用结构强度较高的材料制成，其连接紧固程度也能得到有效提升，使得减速器、连接板和电机的刚度得到明显提高；同时，由于连接板对减速器壳体侧壁的覆盖面积较大，还间接提高了减速器壳体侧壁的结构强度，防止减速器壳体侧壁被冲击、腐蚀，具有结构简单，使用寿命提高的优点。
附图说明
22.图1是本发明实施例1中减速器与电机的结构示意图；
23.图2是本发明实施例1的爆炸结构示意图；
24.图3是本发明实施例1或实施例3中连接板的主视结构示意图；
25.图4是本发明实施例1或实施例3中连接板的后视结构示意图；
26.图5是本发明实施例1中支撑臂的结构示意图；
27.图6是本发明实施例2的爆炸结构示意图。
28.图中，1、减速器；11、销孔；2、电机；3、连接板；31、对位销；32、减速器让位孔；33、电机让位孔；34、减速器连接孔；35、电机连接孔；36、支撑臂连接孔；4、支撑臂；41、安装座；5、过渡板。
具体实施方式
29.以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
30.实施例1
31.如图1-5所示，本集成式轮边驱动装置，包括减速器1和电机2，所述减速器1的壳体侧壁上设有连接板3，所述的电机2固连于连接板3上，所述的连接板3与壳体侧壁接触面积大于电机2与连接板3的接触面积。
32.电机2设置于连接板3上，再通过连接板3连接于壳体侧壁上，由于连接板3与壳体接触面积大于电机2与连接板3的接触面积，因此电机2通过连接板3固连在壳体侧壁上相对于电机2直接固连在壳体侧壁上时，壳体单位面积所承载的力较小，因而可有效降低壳体侧壁的负荷，有利于延长减速器1壳体的使用寿命，降低了其损坏漏油风险；另外，由于连接板3单独加工，可采用结构强度较高的材料制成，其连接紧固程度也能得到有效提升，使得减速器1刚度得到明显提高；同时，由于连接板3对减速器1壳体侧壁的覆盖面积较大，还间接提高了减速器1壳体侧壁的结构强度，防止减速器1壳体侧壁被冲击、腐蚀；由于连接板3有效分散了壳体侧壁的受力，在连接板3上安装普通径向电机2或大功率的盘式电机2时，减速器1壳体仍能承受负荷，提高了驱动总成对不同规格电机2的适应性。
33.为提高电机2安装在减速器1壳体上时紧固件的连接强度，所述的连接板3下部还设有承托部(未图示)，所述的承托部与电机2壳体外形相匹配，承托部与连接板3为一体式，且垂直于连接板3平面。连接板3下部设有垂直于连接板3的一体式承托部，使得电机2重力作用于承托部上，方便电机2安装时定位，同时减轻电机2与连接板3之间紧固件的扭力大小。
34.如图3和图4所示，电机2输出轴与减速器1的输出轴位于减速器1的同一侧，所述的连接板3上分别设有减速器1输出轴让位孔和电机让位孔33，所述的连接板3上还分别设有减速器连接孔34和电机连接孔35。所述的连接板3远离减速器1一侧设有用于与悬架的支撑臂4连接的悬架连接结构，所述的悬架连接结构包括设置于连接板3上的支撑臂连接孔36，所述的连接板3与支撑臂4之间通过螺栓或螺钉或螺柱等紧固件穿过支撑臂连接孔36与支撑臂4固定连接。所述的支撑臂连接孔36为8个且均匀周向分布与减速器让位孔外侧，悬架的支撑臂4上设置有安装座41，连接板3远离减速器1一侧通过安装座41与支撑臂4连接，使得减速器1、电机2的整体重量通过连接板3转移到支撑臂4上，因此，由于连接板3的强度大于减速器1壳体的强度，因此利用连接板3将减速器1和电机2的固连于支撑臂4上可有效降低减速器1壳体的受力强度。
35.连接板3与支撑臂4连接一侧还设有内止口，所述的支撑臂4上设有安装座41，所述的安装座41上设有与内止口之对应的外止口，所述的支撑臂4连接孔36周向分布于内止口上。通过止口连接实现连接板3与支撑臂4上安装座41的对中，同时，由于止口连接为紧配合，可在重力方向上形成的支撑力，降低紧固件在竖直方向的扭力要求。
36.本实施例中，连接板3与减速器1壳体侧壁之间通过螺栓或螺钉或螺柱等紧固件穿过减速器连接孔34与减速器1壳体侧壁固定连接。减速器连接孔34为6个且呈月牙形分布于连接板除去电机位置后的外周。所述的连接板3与减速器1壳体侧壁连接一侧设有内止口，所述的减速器1壳体侧壁上设有与内置口配合的外止口，通过内止口与外止口的配合实现减速器1壳体侧壁与连接板3在中心孔处的对中。所述的连接板3与减速器1壳体侧壁连接的一侧还设有对位销31，所述的减速器1壳体侧壁上设有与对位销31配合的销孔11。设置对位销31和销孔11的匹配，以满足连接板3装配时周向方向的定位，防止错装。
37.所述的电机2与连接板3之间通过螺栓或螺钉或螺柱等紧固件穿过电机连接孔35
与连接板3固定连接，所述的电机连接孔为7个。
38.本集成式轮边驱动装置通过设置连接板3介于电机2与减速器1壳体之间，降低了减速器1壳体侧壁的受力负荷，有利于延长减速器1壳体侧壁的使用寿命，且可适应大规格电机，使得普通电机在牺牲一定空间的情况下，仍能安装于减速器壳体上实现轮边驱动；另外，由于连接板3单独加工，可采用结构强度较高的材料制成，其连接紧固程度也能得到有效提升，使得减速器1、连接板3和电机2的刚度得到明显提高；同时，由于连接板3对减速器1壳体侧壁的覆盖面积较大，还间接提高了减速器1壳体侧壁的结构强度，还防止减速器1壳体侧壁被冲击、腐蚀，具有结构简单，使用寿命提高的优点。
39.实施例2
40.如图6所示，本实施例与实施例1的结构原理基本相同，不同的地方在于，电机2输出轴与减速器1的输出轴位于减速器1不同侧，电机2输出轴一侧设有上述连接板3，电机2安装于该连接板3上，减速器1输出轴一侧设有过渡板，过渡板与悬架的支撑臂4连接，过渡板与减速器1壳体侧壁接触面积大于过渡板与支撑臂4接触面积。
41.当电机2输出轴与减速器1的输出轴位于减速器1不同侧时，连接板3和过渡板分别设置于减速器1壳体的两侧，连接板3用于承接电机2重量并连接至减速器1壳体一侧，过渡板用于将电机2和减速器1整体重量连接至减速器1壳体另一侧并承接至支撑臂4上，利用连接板3将电机2重量转移至连接板3上，利用过渡板将电机2和减速器1整体重量转移至过渡板上，并通过过渡板连接至支撑臂4上。为方便过渡板与支撑臂4的连接，过渡板一侧设有减速器连接孔34，另一侧设有支撑臂4连接孔36，且过渡板上还设有减速器1让位孔。
42.实施例3
43.如图3所示，本实施例为一种集成式轮边驱动装置中的连接板3，包括本体，所述的本体形状与减速器1壳体侧壁形状相同，所述的本体上开设有供减速器1的输出轴穿过的减速器1让位孔、用于安装电机2的电机连接孔35和电机让位孔33、用于连接支撑臂4的支撑臂4连接孔36、用于连接减速器1壳体侧壁的减速器连接孔34。
44.本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。