一种飞机负线安装孔打磨转接器及打磨方法与流程

1.本技术涉及装备制造技术领域，具体涉及一种飞机负线安装孔打磨转接器及方法。


背景技术：

2.负线，又称接地线，用于防止临近带电体产生静电感应接触时保证安全之用，负线板用于将机载电气成品、电缆的负线集聚在一起。负线板在飞机中应用广泛，在飞机多个舱位均有分布。负线板上分布若干负线安装孔，负线通过螺钉与负线安装孔进行对接，由于负线板外表面镀有漆层，在负线对接前需要将负线安装孔直径外一定范围内漆层打磨至露出金属色，以实现负线对接后导电。
3.飞机负线板安装位置普遍比较深，尤其是军用飞机舱位内部零件空间布局紧凑，机上容易形成装配狭窄空间，已公开的通用工具由于受操作空间限制，使得操作人员无法利用工具对狭窄空间的负线安装孔进行打磨。
4.目前，负线安装孔打磨需要操作人员手工打磨，手持打磨刷或砂纸打磨，过程耗时长，打磨质量差，且容易损伤负线标识，使得经常性返工甚至报废，带来很大的经济损失。


技术实现要素：

5.为解决上述问题之一，本发明提供了一种飞机负线安装孔打磨转接器及打磨方法，针对在飞机狭窄空间负线板安装孔打磨过程中，采用传统手工打磨方法时，受空间局限性影响，打磨姿态调整困难，打磨过程耗时长，打磨质量差且造成零件损伤的问题，通过设置由定位销、打磨刀头、转接套筒、加长杆套筒、加长杆组成的金属组合件，加长杆的长度可以根据飞机负线板的安装深度进行调整，能够在负线板安装位置较深的情况下进行操作，解决了飞机负线板安装位置较深，现有工具无法进行有效操作的技术问题。
6.本发明提供了以下技术方案：
7.一种飞机负线安装孔打磨转接器，应用于飞机狭窄空间负线安装孔打磨，所述打磨转接器包括定位销、打磨刀头、转接套筒、加长杆套筒和加长杆；
8.所述定位销由第一圆柱和第二圆柱连接而成，所述第一圆柱的直径大于所述第二圆柱的直径，所述第二圆柱的长度大于所述第一圆柱的长度；
9.所述打磨刀头为圆筒形结构，所述第二圆柱从远离所述打磨刀头的刀头侧插入，使得所述第二圆柱与所述打磨刀头的内表面接触，实现所述打磨刀头的轴向位置固定；
10.所述转接套筒的内部设有圆柱型凹槽，所述转接套筒的底部封闭，所述打磨刀头中远离刀头的一端内嵌于所述圆柱型凹槽内；
11.所述转接套筒与所述加长杆套筒连接，所述加长杆套筒与所述加长杆连接；
12.所述加长杆的长度可调。
13.可选地，所述转接套筒为多边形棱柱型结构。
14.可选地，所述转接套筒为六棱柱型结构。
15.可选地，所述转接套筒的两侧分别设有一个螺纹孔，两个螺纹孔的中心轴同轴；所述螺纹孔与锁紧螺母连接，以对所述转接套筒的轴向固定。
16.可选地，所述加长杆套筒的底部设有方型凹槽，所述加长杆的顶部设有方型凸台，所述加长杆套筒的方型凹槽与所述加长杆的方型凸台嵌合连接。
17.可选地，所述加长杆包括至少两个第一加长杆，所述第一加长杆的底部设有凹槽，所述第一加长杆的顶部设有方型凸台，相邻的第一加长杆通过凹槽与方型凸台可拆卸连接。
18.可选地，所述第一加长杆底部的方形凹槽还用于与气钻或电钻连接。
19.可选地，所述打磨刀头的刀头为十字型开槽。
20.本发明还提供了一种飞机负线安装孔打磨方法，使用打磨转接器，包括以下步骤：
21.1)依据飞机负线板的安装深度，调整所述加长杆的长度；
22.2)将所述加长杆与气钻或电钻连接；
23.3)将所述定位销位于所述打磨刀头的一端插入到待打磨的负线安装孔，使所述打磨刀头与所述飞机负线板接触；
24.4)启动气钻或电钻，开始打磨，打磨时间小于等于3s；
25.5)移开打磨转接器，在确认所述待打磨负线安装孔直径外的漆层露出金属色后，完成所述待打磨负线安装孔的打磨；
26.6)重复步骤3)-5)，继续打磨其他负线安装孔。
27.通过采用上述技术方案，本发明具有以下技术效果：
28.1)本技术方案中采用定位销、打磨刀头、转接套筒、加长杆套筒、加长杆组成的打磨转接器，定位销的纵截面为圆形，打磨刀头的纵截面为圆形，转接套筒的纵截面为圆形形状，加长杆套筒、加长杆的纵截面均为圆形，且定位销与打磨刀头连接，打磨刀头内嵌于转接套筒中，转接套筒与加长杆套筒连接，加长杆套筒与加长杆连接，因此整个转接器的结构简单，使用过程中，相对于人员手工打磨，打磨过程更可控，减少对零件的损伤。
29.2)本技术方案中加长杆的长度可调，因此可实现对整个打磨转接器的长度可控，可根据实际飞机负线板安装位置的情况进行调整，绕过飞机狭窄空间垂直阻挡，也能进行负线安装孔打磨工作。
30.3)本技术方案中还提供了一种飞机负线安装孔打磨方法，采用转接打磨器进行标准化打磨，打磨效率提高了730％，对零件的质量损伤率降低了22％，一个负线板安装孔打磨时间不超过3s,打磨过程操作简单，使用范围广，具有较好的推广性。
附图说明
31.图1为本技术中一种飞机负线安装孔打磨转接器的结构示意图；
32.图2为本技术中一种飞机负线安装孔打磨转接器中定位销与打磨刀头的组合示意图；
33.图3为本技术中一种飞机负线安装孔打磨转接器中打磨刀头与转接套筒的组合示意图；
34.图4为飞机负线板的结构示意图；
35.图5为本技术中一种飞机负线安装孔打磨转接器中转接套筒、加长杆套筒、加长杆
的组合示意图；
36.图6为本技术中多个第一加长杆连接状态示意图；
37.图7为本技术中一种飞机负线安装孔打磨转接器与气钻或电钻连接后的结构示意图；
38.图8为本技术中定位销插入待打磨负线安装孔的使用状态示意图；
39.其中：1-定位销，2-打磨刀头，3-锁紧螺母，4-转接套筒，5-加长杆套筒，6-加长杆，7-负线安装孔，8-气钻或电钻。
具体实施方式
40.为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明中的说明书附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
41.在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本发明的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
42.本实施例中所述的打磨转接器，主要应用于飞机狭窄空间负线板安装孔的打磨，尤其是针对一些军用舱位内部零组件空间布局紧，机上容易形成装配狭窄的空间，而现有的通用工具使用过程中，由于受到操作空间限制，使得操作人员无法利用工具对狭窄空间的负线安装孔进行打磨，而本实施例所述的打磨转接器可解决该问题。
43.实施例1：
44.如图1-8所示，一种飞机负线安装孔打磨转接器，应用于飞机狭窄空间负线安装孔打磨，所述打磨转接器包括定位销1、打磨刀头2、转接套筒4、加长杆套筒5和加长杆6；
45.所述定位销1由第一圆柱和第二圆柱连接而成，所述第一圆柱的直径大于所述第二圆柱的直径，所述第二圆柱的长度大于所述第一圆柱的长度；
46.所述打磨刀头2为圆筒形结构，所述第二圆柱从远离所述打磨刀头2的刀头侧插入，使得所述第二圆柱与所述打磨刀头2的内表面接触，实现所述打磨刀头2的轴向位置固定；
47.所述转接套筒4的内部设有圆柱型凹槽，所述转接套筒4的底部封闭，所述打磨刀头2中远离刀头的一端内嵌于所述圆柱型凹槽内；
48.所述转接套筒4与所述加长杆套筒5连接，所述加长杆套筒5与所述加长杆6连接；
49.所述加长杆6的长度可调。
50.本实施例中所述的打磨转接器中定位销1为两段圆柱型结构，即定位销1的外表面为圆柱曲面，具体定位销1由第一圆柱和第二圆柱连接而成，第一圆柱的直径大于第二圆柱的直径，第一圆柱的长度小于第二圆柱的长度。定位销1的第一圆柱外表面与所述打磨刀头2内表面直径尺寸相配合，则定位销1可以插入到所述打磨刀头2的内部。
51.在将定位销1的第二圆柱从远离打磨刀头2的刀头侧插入时，第二圆柱不断在打磨刀头2的内部向前延伸，延伸到一定距离后，定位销1的第一圆柱与打磨刀头2的内表面接触
时，第一圆柱起到限位止档的作用，使得定位销1插入到所述打磨刀头2后实现轴向位置固定。
52.所述打磨刀头2为圆筒形结构，且打磨刀头2的内部贯穿，即打磨刀头2的内部设有贯穿孔，且打磨刀头2的内表面、外表面均为圆柱曲面，打磨刀头2的刀头部分为十字型开槽，可排除打磨过程中产生的多余物。打磨刀头2、定位销1的结构设计，使打磨器的整体结构小巧，占用空间比较小。
53.所述转接套筒4为六棱柱型结构，在转接套筒4的内部设有圆柱型凹槽，转接套筒4的底部封闭，且转接套筒4的内表面为圆柱曲面。
54.在转接套筒4与打磨刀头2连接时，打磨刀头2中靠近第一圆柱即大直径的一侧与转接套筒4的圆柱型凹槽连接，具体地，打磨刀头2该端内嵌入转接套筒4的圆柱型凹槽，如此实现打磨刀头2与转接套筒4的连接。
55.转接套筒4与加长杆套筒5连接，加长杆套筒5与加长杆6连接，即具体地，转接套筒4与加长杆套筒5、加长杆套筒5与加长杆6可拆卸连接，且连接后形成一个对负线板安装孔打磨的打磨转接器。
56.本实施例中所述定位销1、打磨刀头2、转接套筒4、加长杆套筒5、加长杆6组成的金属组合件，且整个金属组合件结构简单，零部件的形状均为圆柱形，整个结构占用空间小，呈圆柱状，因此在飞机狭窄空间负线板安装孔打磨过程中，相对于传统人工或者常用的工具，即使操作空间局限，不容易操作，而使用本技术所述的打磨转接器，打磨时间短，也便于在负线板安装位置比较深的位置进行操作，打磨效率大大提高。
57.在上述对打磨转接器整个结构形状、连接关系、位置进行优选限定的基础上，便于整个打磨转接器可在狭窄空间内进行操作；同时，本实施例中加长杆的长度是可调的，因此，可通过延长加长杆的长度，打磨转接器中的打磨刀头可在任意位置进行操作，不受空间的局限，由于便于操作，打磨时间会极大的缩短。
58.在具体实施过程中，所述转接套筒为多边形棱柱型结构。优选所述转接套筒4为六棱柱型结构。
59.打磨刀头2内嵌于转接套筒4中，为了实现两者的稳定连接，转接套筒4为六棱柱型结构，作为整体转接器的一部分占用空间小，利于在狭窄空间操作。同时，本实施例中所述转接套筒4的内表面为圆柱型曲面，实现打磨刀头2内嵌于转接套筒4中，连接稳定。
60.在具体实施过程中，为了进一步实现转接套筒4与打磨刀头2的稳固连接，所述转接套筒4的两侧分别设有一个螺纹孔，两个螺纹孔的中心轴同轴。所述螺纹孔与锁紧螺母3连接，以对所述转接套筒4的轴向固定，如此，可进一步加强转接套筒4与打磨刀头2连接的稳定性。
61.实施例2：
62.在实施例1的基础上进一步限定，所述加长杆套筒5设置有与所述转接套筒4形状匹配的六棱柱型凹槽，所述转接套筒4远离所述打磨刀头2的一端内嵌于所述六棱柱凹槽5中。所述加长杆套筒5的底部设有方型凹槽，所述加长杆6的顶部设有方型凸台，所述加长杆套筒4的方型凹槽与所述加长杆6的方型凸台嵌合连接。
63.在加长杆套筒5与打磨刀头2的具体连接中，加长杆套筒5的顶部设有六棱柱凹槽，六棱柱凹槽的形状与转接套筒4的外表面形状适配，如此转接套筒4可内嵌于加长杆套筒5
中。
64.而在加长杆套筒5与加长杆6的具体连接中，加长杆套筒5底部设有的方形凹槽，与加长杆6顶部的方形凸台，如此方形凸台与方形凹槽形状、尺寸适配，实现加长杆套筒5与加长杆6的相互嵌合。
65.实施例3：
66.本实施例在上述实施例的基础上，为了实现转接器的长度可以调整，利于在狭窄空间进行操作，所述加长杆6包括至少第一加长杆，所述第一加长杆的底部设有凹槽，所述第一加长杆的顶部设有凸台，相邻的第一加长杆通过凹槽与方型凸台可拆卸连接。
67.在本实施例中，第一加长杆顶部的方型凸台与相邻第一加长杆底部的凹槽适配性连接，实现多个第一加长杆之间的轴向连接，可以扩展第一加长杆的长度，从而适应负线板的安装深度，可对任意狭长空间内的负线板安装孔进行打磨。
68.在本实施例中，还提供了一种可实施方式，为了实现在飞机狭长空间的负线板安装孔打磨操作，选择足够长的加长杆6满足操作的需要，所述加长杆6的底部设有凹槽，所述凹槽的形状与加长杆套筒4的方型凸台的形状适配。
69.实施例4：
70.本实施例在上述实施例的基础上，所述第一加长杆底部的方形凹槽还用于与气钻或电钻(8)连接。气钻或电钻8为现有结构。在将打磨转接器组合完成后，与气钻或电钻8连接，实现用气动或电动工具替代手工打磨。具体地，打磨转接器在具体结构设置时，能够与通用已公开产品比如气钻、电钻尺寸的相适应。如此，打磨转接器成为通用工具，从而得到广泛应用。
71.实施例5：
72.本实施例在上述实施例的基础上，所述打磨刀头2的刀头为十字型开槽。打磨刀头2的刀头部分设计为十字型开槽结构，可排除打磨过程中产生的多余物。
73.实施例6：
74.本实施例还提供了一种飞机负线安装孔打磨方法，使用实施例1-5所述的打磨转接器，包括以下步骤：
75.1)依据飞机负线板的安装深度，调整所述加长杆6的长度；
76.2)将所述加长杆6与气钻或电钻8连接；
77.3)将所述定位销1位于所述打磨刀头2的一端插入到待打磨的负线安装孔7，使所述打磨刀头2与所述飞机负线板接触；
78.4)启动气钻或电钻8，开始打磨，打磨时间小于等于3s；
79.5)移开打磨转接器，在确认所述待打磨负线安装孔7直径外的漆层露出金属色后，完成所述待打磨负线安装孔的打磨；
80.6)重复步骤3)-5)，继续打磨其他负线安装孔7。
81.在具体打磨方法中，所述步骤3中，打磨前，将定位销1逐个插入到待打磨的负线安装孔7中，启动电钻或气钻8，进行打磨，直至负线安装孔直径外一定范围内的漆层露出金属色。
82.打磨过程中产生多余物通过打磨刀头2的十字型凹槽及时排出。
83.本实施例所述的打磨方法，用打磨转接器代替手工打磨，操作相当便利，且不用人
工不断调整在狭窄空间的操作姿势，提高了工作效率，相对于人工或通用工具提高了730％。
84.同时，整个打磨过程中，标准化操作，确保打磨后表观质量和外观的一致性，降低了产品损伤率，相对于人工或通用工具的操作，损伤降低为22％。
85.本实施例1-5所述的打磨转接器，为标准化结构，因此打磨方法也具有广泛应用价值，具有较好的推广性。
86.最后应说明的是：本发明实施例公开的仅为本发明较佳实施例而已，仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述各项实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应的技术方案的本质脱离本发明各项实施例技术方案的精神和范围。