一种小型磁钢的下料装置的制作方法

1.本发明涉及磁钢生产技术领域，具体为一种小型磁钢的下料装置。


背景技术：

2.磁钢最原始的定义即是铝镍钴合金，磁钢是由几种硬的强金属，如铁与铝、镍、钴等合成，有时是铜、铌、钽合成，用来制作超硬度永磁合金。其金属成分的构成不同，磁性能不同，从而用途也不同，主要用于各种传感器、仪表、电子、机电、医疗、教学、汽车、航空、军事技术等领域。铝镍钴磁钢是最古老的一种磁钢，被人们称为天然磁体，虽然他最古老，但他出色的对高温的适应性，使其至今仍是最重要的磁钢之一.铝镍钴可以在500℃以上的高温下正常工作，这是他最大的特点。在磁钢生产过程中需要使用下料装置，来对磁钢进行输送。
3.但是现有的下料装置在使用时，磁钢多数是通过导轨进行输送，而导轨呈一定的角度，在下料过程中磁钢通过自身重力在导轨内部由高处向低处滑落，这种下料方式导轨的下料速度无法得到控制，使得磁钢下料速度过快，在到达底部时产生的冲击力较大，从而容易发生碰撞，导致磁钢的损坏，同时现有的装置在磁钢下料时无法控制磁钢之间的间距，从而磁钢之间容易发生碰撞，且由于间距的不同，在进行后续生产时比较麻烦。


技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本发明提供了一种小型磁钢的下料装置，解决了现有的下料装置中下料速度不可控、磁钢之间间距不一致的问题。
6.(二)技术方案。
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种小型磁钢的下料装置，包括下料板，所述下料板的外壁固定连接有导料板，所述导料板的内壁滑动连接有下料柱，所述下料板的顶部固定连接有伸缩气缸，所述伸缩气缸的驱动端固定连接有伸缩杆，所述伸缩杆的一端与下料柱的一端固定连接，所述下料柱的外壁开设有下料通孔，所述下料板的外壁固定连接有导轨，所述下料板的顶部固定连接有两组支架，其中一组所述支架的一侧设置有电机一，每组所述支架的内壁之间转动连接有转轴，所述电机一的输出端与其中一个所述转轴的一端固定连接，所述转轴的外壁固定连接有滚轮，所述滚轮的外壁传动连接有限速带，所述限速带穿过导轨的内侧，所述限速带的外壁固定连接有防滑带。
8.作为本发明的一种优选技术方案，所述下料板的外壁固定连接有集料板，所述集料板的顶部滑动连接有推料板，所述集料板的下方设置有电机二，所述电机二的输出轴固定连接有连轴一，所述连轴一的一端转动连接有连轴二，所述推料板的外壁固定连接有滑块，所述滑块的内壁与连轴二的一端外壁铰接，所述集料板的底部开设有活动槽。
9.作为本发明的一种优选技术方案，所述下料板的下方相对设置有连接板，其中一个所述连接板的外壁固定连接有电机三，两个所述连接板的内壁之间转动连接有驱动轴，
所述电机三的输出端与驱动轴的一端固定连接，所述驱动轴的外壁固定连接有多组驱动板，每组所述驱动板的外壁固定连接有转盘，每两个所述转盘为一组，每组所述转盘的外壁之间转动连接有多个承载箱，所述连接板的外壁固定连接有固定板，两个所述固定板的外壁之间固定连接有限位杆。
10.作为本发明的一种优选技术方案，所述集料板的顶部相对固定连接有侧挡板，所述侧挡板的外壁开设有限位槽，所述推料板的两侧外壁相对固定连接有限位块，且限位块的外壁与限位槽的内壁滑动连接，所述滑块的底部与集料板的顶部滑动连接。
11.作为本发明的一种优选技术方案，所述集料板的两侧外壁均固定连接有定位板，所述定位板的外壁之间固定连接有下料口。
12.作为本发明的一种优选技术方案，所述下料板的一侧外壁固定连接有固定块，所述固定块的外壁与电机一的外壁固定连接。
13.作为本发明的一种优选技术方案，所述下料板的外壁固定连接有第一支撑板，所述第一支撑板的顶部固定连接有第一支撑杆，所述下料板的外壁且位于第一支撑板的上方固定连接有第二支撑板，所述第二支撑板的底部与第一支撑杆的顶部固定连接。
14.作为本发明的一种优选技术方案，所述第二支撑板的顶部相对固定连接有第二支撑杆，所述第二支撑杆的顶部与集料板的底部固定连接。
15.作为本发明的一种优选技术方案，所述下料板的外壁且位于第二支撑板的上方固定连接有第三支撑板，所述第二支撑板的顶部固定连接有第三支撑杆，所述第三支撑杆的顶部与第三支撑板的底部固定连接，所述第三支撑板的顶部与电机二的底部固定连接。
16.作为本发明的一种优选技术方案，所述第一支撑板的底部固定连接有四个支撑腿，其中两个所述支撑腿的外壁分别与两个连接板的外壁固定连接。
17.(三)有益效果
18.与现有技术相比，本发明提供了一种小型磁钢的下料装置，具备以下有益效果：
19.1、工件通过下料口落在集料板的上方，电机二通过连轴一和连轴二带动滑块往复运动，滑块推动推料板往复推动工件，使工件从集料板上滑落到下料板上，由于下料板呈倾斜设置，工件落在下料板上后在自身重力的作用下会向下滑动，从而达到了自动下料的效果，节省时间，提高了工作效率。
20.2、工件通过导料板进入到下料柱内的下料通孔内，下料通孔与工件的大小相适配，每个下料通孔内刚好承载一个工件，然后伸缩气缸使伸缩杆收缩，带动下料柱移动，使下料通孔与导轨对齐，使工件穿过下料通孔进入导轨内，使工件可以进行等间距的下料，防止工件之间发生碰撞，同时便于后续的生产。
21.3、电机一通过转轴带动滚轮匀速转动，使滚轮带动限速带进行运动，限速带从导轨的内部穿过，工件进入导轨后在限速带的带动下匀速运动进行下落，从而防止工件下落速度过快发生撞击，造成工件损坏，提高了生产质量，工件有序的进行下料也便于后续生产工序的进行。
22.4、工件导轨内滑出，落入到承载箱内，电机三通过驱动轴使驱动板和转盘带动承载箱运动转动，承载箱带动工件进行转动，当承载箱到达限位杆的位置时，限位杆对承载箱进行阻挡，而承载箱在限位杆阻挡的情况下继续转动，从而使承载箱进行翻转，将工件从承载箱内倒出，使工件等间距、有序的完成下料，便于后续加工。
附图说明
23.图1为本发明的结构示意图；
24.图2为本发明的另一视角结构示意图；
25.图3为本发明的下料板处结构示意图；
26.图4为本发明的导料板处结构示意图；
27.图5为本发明的下料柱处结构示意图；
28.图6为本发明的导轨处结构示意图；
29.图7为本发明的集料板处结构示意图；
30.图8为本发明的转盘处结构示意图；
31.图9为本发明的承载箱处结构平面示意图。
32.图中：1、下料板；2、导料板；3、下料柱；4、伸缩气缸；5、导轨；6、支架；7、电机一；8、转轴；9、滚轮；10、限速带；11、集料板；12、推料板；13、电机二；14、连轴一；15、连轴二；16、滑块；17、连接板；18、电机三；19、驱动轴；20、驱动板；21、转盘；22、承载箱；23、固定板；24、限位杆；25、侧挡板；26、定位板；27、下料口；28、固定块；29、第一支撑板；30、第一支撑杆；31、第二支撑板；32、第二支撑杆；33、第三支撑杆；34、第三支撑板；35、支撑腿。
具体实施方式
33.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
34.实施例
35.请参阅图1-9所示，本发明提供以下技术方案：一种小型磁钢的下料装置，包括下料板1，下料板1的外壁固定连接有导料板2，导料板2的内壁滑动连接有下料柱3，下料板1的顶部固定连接有伸缩气缸4，伸缩气缸4的驱动端固定连接有伸缩杆，伸缩杆的一端与下料柱3的一端固定连接，下料柱3的外壁开设有下料通孔，下料板1的外壁固定连接有导轨5，下料板1的顶部固定连接有两组支架6，其中一组支架6的一侧设置有电机一7，每组支架6的内壁之间转动连接有转轴8，电机一7的输出端与其中一个转轴8的一端固定连接，转轴8的外壁固定连接有滚轮9，滚轮9的外壁传动连接有限速带10，限速带10穿过导轨5的内侧，限速带10的外壁固定连接有防滑带。
36.本实施方案中，工件落在下料板1上后在自身重力的作用下会向下滑动，并通过导料板2进入到下料柱3内的下料通孔内，下料通孔与工件的大小相适配，每个下料通孔内刚好承载一个工件，然后伸缩气缸4使伸缩杆收缩，带动下料柱3移动，使下料通孔与导轨5对齐，使工件穿过下料通孔进入导轨5内，从而实现了工件等间距下料的效果，电机一7通过转轴8带动滚轮9匀速转动，使滚轮9带动限速带10进行运动，限速带10从导轨5的内部穿过，工件进入导轨5后在限速带10的带动下匀速运动进行下落，从而防止工件下落速度过快发生撞击，造成工件损坏。
37.具体的，下料板1的外壁固定连接有集料板11，集料板11的顶部滑动连接有推料板12，集料板11的下方设置有电机二13，电机二13的输出轴固定连接有连轴一14，连轴一14的
一端转动连接有连轴二15，推料板12的外壁固定连接有滑块16，滑块16的内壁与连轴二15的一端外壁铰接，集料板11的底部开设有活动槽。
38.本实施例中，工件落在集料板11的上方，电机二13通过连轴一14和连轴二15带动滑块16往复运动，滑块16推动推料板12往复推动工件，使工件从集料板11上滑落到下料板1上，由于下料板1呈倾斜设置，工件落在下料板1上后在自身重力的作用下会向下滑动，从而达到了自动下料的效果。
39.具体的，下料板1的下方相对设置有连接板17，其中一个连接板17的外壁固定连接有电机三18，两个连接板17的内壁之间转动连接有驱动轴19，电机三18的输出端与驱动轴19的一端固定连接，驱动轴19的外壁固定连接有多组驱动板20，每组驱动板20的外壁固定连接有转盘21，每两个转盘21为一组，每组转盘21的外壁之间转动连接有多个承载箱22，连接板17的外壁固定连接有固定板23，两个固定板23的外壁之间固定连接有限位杆24。
40.本实施例中，工件从导轨5内滑出后，落入到承载箱22内，电机三18通过驱动轴19使驱动板20和转盘21带动承载箱22运动转动，承载箱22带动工件进行转动，当承载箱22到达限位杆24的位置时，限位杆24对承载箱22进行阻挡，而承载箱22在限位杆24阻挡的情况下继续转动，从而使承载箱22进行翻转，将工件从承载箱22内倒出，完成下料工作，使工件等间距、有序的完成下料，便于后续加工。
41.具体的，集料板11的顶部相对固定连接有侧挡板25，侧挡板25的外壁开设有限位槽，推料板12的两侧外壁相对固定连接有限位块，且限位块的外壁与限位槽的内壁滑动连接，滑块16的底部与集料板11的顶部滑动连接。
42.本实施例中，侧挡板25用于防止工件从集料板11的表面脱落，限位槽和限位块的设置用于限制推料板12的运动，使推料板12可以按照预设轨迹进行往复运动，完成推动工件的任务。
43.具体的，集料板11的两侧外壁均固定连接有定位板26，定位板26的外壁之间固定连接有下料口27。
44.本实施例中，定位板26用于固定下料口27，下料口27起承接作用，使工件可以掉落在集料板11的表面。
45.具体的，下料板1的一侧外壁固定连接有固定块28，固定块28的外壁与电机一7的外壁固定连接。
46.本实施例中，固定块28用于对电机一7进行固定，给予电机一7一个支点，使电机一7可以正常带动转轴8进行运转。
47.具体的，下料板1的外壁固定连接有第一支撑板29，第一支撑板29的顶部固定连接有第一支撑杆30，下料板1的外壁且位于第一支撑板29的上方固定连接有第二支撑板31，第二支撑板31的底部与第一支撑杆30的顶部固定连接。
48.本实施例中，第一支撑板29、第一支撑杆30、第二支撑板31和第二支撑杆32用于对下料板1进行支撑，同时保证下料板1的稳定性。
49.具体的，第二支撑板31的顶部相对固定连接有第二支撑杆32，第二支撑杆32的顶部与集料板11的底部固定连接。
50.本实施例中，第二支撑杆32用于对集料板11进行进一步的固定，增加集料板11的稳定性。
51.具体的，下料板1的外壁且位于第二支撑板31的上方固定连接有第三支撑板34，第二支撑板31的顶部固定连接有第三支撑杆33，第三支撑杆33的顶部与第三支撑板34的底部固定连接，第三支撑板34的顶部与电机二13的底部固定连接。
52.本实施例中，第三支撑板34和第三支撑杆33进一步的对下料板1进行固定，使下料板1的稳定性更好，同时第三支撑板34可以对电机二13进行固定，使电机二13可以正常的进展工作。
53.具体的，第一支撑板29的底部固定连接有四个支撑腿35，其中两个支撑腿35的外壁分别与两个连接板17的外壁固定连接。
54.本实施例中，支撑腿35用于对整个装置进行支撑和固定，同时通过支撑腿35和连接板17的连接，为连接板17提供支点，使装置可以正常进行工作。
55.本发明的工作原理及使用流程：使用时，首先工件通过下料口27落在集料板11的上方，电机二13通过连轴一14和连轴二15带动滑块16往复运动，滑块16推动推料板12往复推动工件，使工件从集料板11上滑落到下料板1上，由于下料板1呈倾斜设置，工件落在下料板1上后在自身重力的作用下会向下滑动，并通过导料板2进入到下料柱3内的下料通孔内，下料通孔与工件的大小相适配，每个下料通孔内刚好承载一个工件，然后伸缩气缸4使伸缩杆收缩，带动下料柱3移动，使下料通孔与导轨5对齐，使工件穿过下料通孔进入导轨5内，电机一7通过转轴8带动滚轮9匀速转动，使滚轮9带动限速带10进行运动，限速带10从导轨5的内部穿过，工件进入导轨5后在限速带10的带动下匀速运动进行下落，从而防止工件下落速度过快发生撞击，造成工件损坏，工件在导轨5内匀速滑落，最后从导轨5内滑出，落入到承载箱22内，电机三18通过驱动轴19使驱动板20和转盘21带动承载箱22运动转动，承载箱22带动工件进行转动，当承载箱22到达限位杆24的位置时，限位杆24对承载箱22进行阻挡，而承载箱22在限位杆24阻挡的情况下继续转动，从而使承载箱22进行翻转，将工件从承载箱22内倒出，完成下料工作。
56.最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。