一种超薄高精度铝壳制造装置及工艺的制作方法

1.本发明涉及铝制品加工技术领域，具体为一种超薄高精度铝壳制造装置及工艺。


背景技术：

2.现有的铝型材加工大多为挤压成形，由于目前受铝型材挤压技术的限制，壁厚厚度通常需要保持一定的厚度，才能满足铝型材挤压技术和生产条件，表现为材料较重、壁厚公差较大，不能满足制作超薄高精度、轻质化、产品及挤压后无法达到所需的精度；而现有的铝材加工用冷拔机，大多结构较为复杂、成本较高、设备占用空间大，影响使用；因此，现阶段发明出一种超薄高精度铝壳制造装置及工艺是非常有必要的。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种超薄高精度铝壳制造装置及工艺，以解决上述背景技术中提出挤压成形加工出的铝制品材料较重、壁厚公差较大以及冷拔机大多结构较为复杂、成本较高、设备占用空间大的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种超薄高精度铝壳制造装置，包括模具安装座、第一连接轴、连接座、通孔、第二连接轴、第一齿轮箱、第一电机、第一螺纹杆、第一连接套筒、第一滑块、夹具、第三连接轴、第二齿轮箱、第二电机、第二螺纹杆、第二连接套筒、第二滑块、定位套筒、上料架、下料架、转动门、第一液压缸、连接杆、第一限位块、限位板、第二液压缸、固定座、限位座、第二限位块和吊耳，所述模具安装座的一侧设置有第一齿轮箱，模具安装座上分布固定连接有第二连接轴，第一齿轮箱通过第二连接轴与模具安装座固定连接，第一齿轮箱的一侧固定安装有第一电机，第一齿轮箱的另一侧转动连接有第一螺纹杆，第一电机通过第一齿轮箱与第一螺纹杆驱动连接，第一螺纹杆上螺纹连接有第一滑块，且第一滑块与第二连接轴滑动连接，第一滑块上设置有夹具，连接座的一侧固定连接有第三连接轴，第三连接轴的一端固定连接有第二齿轮箱，第二齿轮箱的一侧固定安装有第二电机，第二齿轮箱的另一侧设置有第二螺纹杆，第二电机通过第二齿轮箱与第二螺纹杆驱动连接，第二螺纹杆上螺纹连接有第二滑块，第二滑块与第三连接轴滑动连接，第二螺纹杆上螺纹连接有定位套筒，且定位套筒的一端与第二滑块固定连接，上料架上对称固定安装有第一液压缸，第一液压缸的输出端转动连接有连接杆，上料架上对称转动连接有第一限位块，且连接杆与第一限位块转动连接，上料架的一侧固定连接有限位板，上料架的一侧对称固定安装有第二液压缸，第二液压缸的输出端固定连接有固定座，固定座上转动连接有限位座，限位座上固定连接有第二限位块。
5.优选的，所述模具安装座的一侧设置有连接座，模具安装座上分布固定连接有第一连接轴，连接座通过第一连接轴与模具安装座固定连接，连接座上贯通开设有通孔。
6.优选的，所述第二连接轴上套接有第一连接套筒，第一连接套筒的一端与模具安装座固定连接，第一连接套筒的另一端与第一齿轮箱固定连接。
7.优选的，所述第三连接轴上套接有第二连接套筒，第二连接套筒的一端与连接座
固定连接，第二连接套筒的另一端与第二齿轮箱固定连接。
8.优选的，所述模具安装座的一侧设置有上料架，上料架上设置有下料架，上料架与下料架上均设置有转动门。
9.优选的，所述模具安装座、连接座、第一齿轮箱和第二齿轮箱上均设置有吊耳。
10.一种超薄高精度铝壳的制造工艺，包括步骤一，自动上料；步骤二，精抽加工；步骤三，自动下料；步骤四，质量检测；
11.其中上述步骤一中，首先打开转动门，将多个待加工铝制品放置在上料架上，并关闭转动门，然后将该待加工铝制品相对应的模具安装在模具安装座内，启动第一液压缸，带动第一限位块进行转动，通过第一限位块将一个待加工铝制品导入到限位座上，启动第二液压缸，带动限位座上升，使待加工铝制品与模具上进入口对齐；
12.其中上述步骤二中，启动第二电机，带动第二螺纹杆进行转动，在第二螺纹杆的作用下带动第二滑块和定位套筒进行移动，使定位套筒穿过通孔后插入到待加工铝制品内，然后启动第一电机，通过第一齿轮箱的调速后，带动第一螺纹杆进行转动，进而带动第一滑块上的夹具进行移动，使夹具穿过模具安装座并夹持住待加工铝制品，再次启动第一电机，带动第一螺纹杆反向转动，使夹具带动待加工铝制品穿过模具安装座内的模具，实现对待加工铝制品的冷拔精抽加工；
13.其中上述步骤三中，加工结束后，再次启动第一电机，带动夹具和加工好的铝制品移动到限位座上，然后松开夹具，通过第一电机带动夹具回复原位，同时启动第二电机，带动第二滑块、定位套筒回复原位，然后启动第二液压缸，带动限位座上加工好的铝制品上升，在第二限位块和第一连接轴的作用下，使限位座转动，将加工好的铝制品导入到下料架上，实现自动下料的目的；
14.其中上述步骤四中，下料结束后对加工好的铝制品进行质量检验，并通过对精抽后产品打磨抛光、化抛识别铝制品是否产生表面拉伤或暗线。
15.优选的，所述步骤一中，待加工铝制品包括圆管、方管和异型管中的一种。
16.优选的，所述步骤四中，当加工出的铝制品有表面拉伤和暗线现象时，根据产品的结构，调节精抽速度，并形成标准作业参数指引，生产时按参数设定；对精抽模具进料口的角度、圆角r值、光滑度和模具硬度值进行调整。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该发明安全、可靠，通过第一齿轮箱、第一电机、第一螺纹杆、夹具、第二齿轮箱、第二电机、第二螺纹杆、第二滑块和定位套筒的配合，实现了通过精抽的方式对铝材进行加工的目的，该精抽装置结构简单、使用方便，便于生产出超薄高精度、轻质化的产品；通过上料架、下料架、转动门、第一液压缸、连接杆、第一限位块、限位板、第二液压缸、固定座、限位座和第二限位块的配合，实现了自动上下料结构，自动化程度高，便于使用，且该自动上下料结构为上下安装结构，占用空间较小，方便使用；该超薄高精度铝壳的制造工艺通过增加检测调整的步骤，便于及时调整提高铝制品质量，适合铝壳产品精抽的批量量产，使产品保持不变形、不穿孔、不破裂、可实现自动化程度较高连续生产和检测，较大程度降低制造人工成本、提高生产效率、品质良率，尺寸稳定及生产安全系数高。
附图说明
18.图1为本发明的整体立体结构正视图；
19.图2为本发明第二连接轴的侧视剖切结构示意图；
20.图3为本发明第三连接轴的侧视剖切结构示意图；
21.图4为本发明上料架的立体结构示意图；
22.图5为本发明第一限位块的立体结构示意图；
23.图6为本发明限位座的立体结构示意图；
24.图7为本发明的工艺流程图；
25.图中：1、模具安装座；2、第一连接轴；3、连接座；4、通孔；5、第二连接轴；6、第一齿轮箱；7、第一电机；8、第一螺纹杆；9、第一连接套筒；10、第一滑块；11、夹具；12、第三连接轴；13、第二齿轮箱；14、第二电机；15、第二螺纹杆；16、第二连接套筒；17、第二滑块；18、定位套筒；19、上料架；20、下料架；21、转动门；22、第一液压缸；23、连接杆；24、第一限位块；25、限位板；26、第二液压缸；27、固定座；28、限位座；29、第二限位块；30、吊耳。
具体实施方式
26.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
27.请参阅图1
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6，本发明提供的一种实施例：一种超薄高精度铝壳制造装置，包括模具安装座1、第一连接轴2、连接座3、通孔4、第二连接轴5、第一齿轮箱6、第一电机7、第一螺纹杆8、第一连接套筒9、第一滑块10、夹具11、第三连接轴12、第二齿轮箱13、第二电机14、第二螺纹杆15、第二连接套筒16、第二滑块17、定位套筒18、上料架19、下料架20、转动门21、第一液压缸22、连接杆23、第一限位块24、限位板25、第二液压缸26、固定座27、限位座28、第二限位块29和吊耳30，模具安装座1的一侧设置有第一齿轮箱6，模具安装座1上分布固定连接有第二连接轴5，第一齿轮箱6通过第二连接轴5与模具安装座1固定连接，第一齿轮箱6的一侧固定安装有第一电机7，第一齿轮箱6的另一侧转动连接有第一螺纹杆8，第一电机7通过第一齿轮箱6与第一螺纹杆8驱动连接，第一螺纹杆8上螺纹连接有第一滑块10，且第一滑块10与第二连接轴5滑动连接，第一滑块10上设置有夹具11，连接座3的一侧固定连接有第三连接轴12，第三连接轴12的一端固定连接有第二齿轮箱13，第二齿轮箱13的一侧固定安装有第二电机14，第二齿轮箱13的另一侧设置有第二螺纹杆15，第二电机14通过第二齿轮箱13与第二螺纹杆15驱动连接，第二螺纹杆15上螺纹连接有第二滑块17，第二滑块17与第三连接轴12滑动连接，第二螺纹杆15上螺纹连接有定位套筒18，且定位套筒18的一端与第二滑块17固定连接，上料架19上对称固定安装有第一液压缸22，第一液压缸22的输出端转动连接有连接杆23，上料架19上对称转动连接有第一限位块24，且连接杆23与第一限位块24转动连接，上料架19的一侧固定连接有限位板25，上料架19的一侧对称固定安装有第二液压缸26，第二液压缸26的输出端固定连接有固定座27，固定座27上转动连接有限位座28，限位座28上固定连接有第二限位块29；模具安装座1的一侧设置有连接座3，模具安装座1上分布固定连接有第一连接轴2，连接座3通过第一连接轴2与模具安装座1固定连接，连接座3上
贯通开设有通孔4；第二连接轴5上套接有第一连接套筒9，第一连接套筒9的一端与模具安装座1固定连接，第一连接套筒9的另一端与第一齿轮箱6固定连接；第三连接轴12上套接有第二连接套筒16，第二连接套筒16的一端与连接座3固定连接，第二连接套筒16的另一端与第二齿轮箱13固定连接；：模具安装座1的一侧设置有上料架19，上料架19上设置有下料架20，上料架19与下料架20上均设置有转动门21；模具安装座1、连接座3、第一齿轮箱6和第二齿轮箱13上均设置有吊耳30。
28.请参阅图7，本发明提供的一种实施例：一种超薄高精度铝壳的制造工艺，包括步骤一，自动上料；步骤二，精抽加工；步骤三，自动下料；步骤四，质量检测；
29.其中上述步骤一中，首先打开转动门21，将多个待加工铝制品放置在上料架19上，并关闭转动门21，然后将该待加工铝制品相对应的模具安装在模具安装座1内，启动第一液压缸22，带动第一限位块24进行转动，通过第一限位块24将一个待加工铝制品导入到限位座28上，启动第二液压缸26，带动限位座28上升，使待加工铝制品与模具上进入口对齐，待加工铝制品包括圆管、方管和异型管中的一种；
30.其中上述步骤二中，启动第二电机14，带动第二螺纹杆15进行转动，在第二螺纹杆15的作用下带动第二滑块17和定位套筒18进行移动，使定位套筒18穿过通孔4后插入到待加工铝制品内，然后启动第一电机7，通过第一齿轮箱6的调速后，带动第一螺纹杆8进行转动，进而带动第一滑块10上的夹具11进行移动，使夹具11穿过模具安装座1并夹持住待加工铝制品，再次启动第一电机7，带动第一螺纹杆8反向转动，使夹具11带动待加工铝制品穿过模具安装座1内的模具，实现对待加工铝制品的冷拔精抽加工；
31.其中上述步骤三中，加工结束后，再次启动第一电机7，带动夹具11和加工好的铝制品移动到限位座28上，然后松开夹具11，通过第一电机7带动夹具11回复原位，同时启动第二电机14，带动第二滑块17、定位套筒18回复原位，然后启动第二液压缸26，带动限位座28上加工好的铝制品上升，在第二限位块29和第一连接轴2的作用下，使限位座28转动，将加工好的铝制品导入到下料架20上，实现自动下料的目的；
32.其中上述步骤四中，下料结束后对加工好的铝制品进行质量检验，并通过对精抽后产品打磨抛光、化抛识别铝制品是否产生表面拉伤或暗线；当加工出的铝制品有表面拉伤和暗线现象时，根据产品的结构，调节精抽速度，并形成标准作业参数指引，生产时按参数设定；对精抽模具进料口的角度、圆角r值、光滑度和模具硬度值进行调整。
33.工作原理：该发明使用时，首先打开转动门21，将多个待加工铝制品放置在上料架19上，并关闭转动门21，然后将该待加工铝制品相对应的模具安装在模具安装座1内，启动第一液压缸22，带动连接杆23进行移动，在连接杆23的作用下，带动第一限位块24进行转动，通过第一限位块24将一个待加工铝制品导入到限位座28上，启动第二液压缸26，带动限位座28上升，使待加工铝制品与模具上进入口对齐；然后启动第二电机14，带动第二螺纹杆15进行转动，在第二螺纹杆15的作用下带动第二滑块17和定位套筒18进行移动，使定位套筒18穿过通孔4后插入到待加工铝制品内，然后启动第一电机7，通过第一齿轮箱6的调速后，带动第一螺纹杆8进行转动，进而带动第一滑块10上的夹具11进行移动，使夹具11穿过模具安装座1并夹持住待加工铝制品，再次启动第一电机7，带动第一螺纹杆8反向转动，使夹具11带动待加工铝制品穿过模具安装座1内的模具，实现对待加工铝制品的冷拔精抽加工；加工结束后，再次启动第一电机7，带动夹具11和加工好的铝制品移动到限位座28上，然
后松开夹具11，通过第一电机7带动夹具11回复原位，同时启动第二电机14，带动第二滑块17、定位套筒18回复原位，然后启动第二液压缸26，带动限位座28上加工好的铝制品上升，在第二限位块29和第一连接轴2的作用下，使限位座28转动，将加工好的铝制品导入到下料架20上，实现自动下料的目的；下料结束后对加工好的铝制品进行质量检验，并通过对精抽后产品打磨抛光、化抛识别铝制品是否产生表面拉伤或暗线；当加工出的铝制品有表面拉伤和暗线现象时，根据产品的结构，调节精抽速度，并形成标准作业参数指引，生产时按参数设定；对精抽模具进料口的角度、圆角r值、光滑度和模具硬度值进行调整。
34.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。