无氧炉组熔化炉感应器壳体的加工工艺的制作方法

1.本发明涉及感应器壳体加工领域，尤其涉及无氧炉组熔化炉感应器壳体的加工工艺。


背景技术：

2.感应器(inductorium)是接收信号或刺激并反应的器件，能将待测物理量或化学量转换成另一对应输出的装置。它分类众多，如：超声波传感器、温度传感器、压力传感器等，其应用领域广泛，常用于自动化控制、安防设备等；
3.现有技术中，感应器壳体在使用一段时间后，其表面或者内部都容易出现壳体老化或者是破损的情况，进而导致其无法使用，一般来说，当壳体老化或者破损后，都需要重新购买产品以进行使用，然而重新购买的成本较高，而老化或者破损的壳体大多只能当作废品进行回收，使的其无法发挥余热，因此本发明提出无氧炉组熔化炉感应器壳体的加工工艺。


技术实现要素：

4.本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的无氧炉组熔化炉感应器壳体的加工工艺。
5.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
6.无氧炉组熔化炉感应器壳体的加工工艺，所述加工工艺流程具体步骤如下：
7.s1、准备工作：与耐火材料接触的所有工器具均需除锈，熔沟模检查并将补偿导线按要求固定于熔沟模内，注意补偿导线固定应坚固牢靠，感应器壳体外观并进行打压试验检查；
8.s2、按感应器内壳形状贴δ5*600mm陶瓷纤维纸；
9.s3、砌砖，砌砖结束后用木炭进行烧烤，烧烤应充分以去除水分，烧烤结束后再次对感应器内部进行清洁；
10.s4、感应器壳体加干振料进行捣打，将加入壳体内材料抹平；
11.s5、刮出熔沟形状，放置并固定熔沟，熔沟的固定应仔细复核熔沟至壳体处尺寸，同一水平线尺寸至壳体尺寸应相；
12.s6、沿熔沟模附近加料继续捣打2*25kg后分批加料捣打，每批加料量均为6*25kg，共捣打5批次；
13.s7、刮出水冷套形状，装配水冷套及铁芯等，并调整位置，使其处于装配中心；同时装配水分配器；
14.s8、将水冷套与壳体间隙用石棉盘根塞紧，以防耐火材料泄漏；
15.s9、加料至水冷套底部进行捣打，用量1.5*25kg；继续加料捣打；
16.s10、拆除熔沟模固定架，加料继续捣打至感应器上法兰处；
17.s11、对感应器进行打压试验，试验压力为1mpa，步骤s10中各批次用料量分别为5*
25kg，6*25kg，8*25kg，9*25kg，10*25kg；
18.s12、刮出4cm耐火材料，改用封口料做封口(封口料加4～4.5％水搅拌均匀)并自然干燥；
19.s13、再次对感应器进行打压试验并进行电气绝缘性能检测(绝缘电阻≥5mω)；
20.s14、炉体法兰与感应器法兰表面刷隔离剂，对接安装。
21.优选的，上述加工工艺步骤中使用到的工具包括振动器、独头叉及排叉、“t”型及“l”型振动脚、泥抹子、手工具、刮尺、石棉盘根、塑性料、耐火胶泥、δ5*600mm陶瓷纤维纸、莫来石砖、干振料 va122、封口料ta102、隔离剂、熔沟模及补偿导线，所述振动器设置有两台，耐火胶泥三桶，δ5*600mm陶瓷纤维纸2卷，莫来石砖220 块，干振料va122为3200kg，封口料ta102为200kg，隔离剂tf408 为5kg。
22.优选的，所述步骤s4中振干料添加时第一批料加入量为10*25kg，第二批料应在振打后的上一批料表面拉毛后加入，加入量为8*25kg，如此循环，第三、四批加入量均为8*25kg。
23.优选的，所述步骤s9中各批次用料量为4.5*25kg，5*25kg， 4*25kg，4*25kg，5*25kg。
24.优选的，所述步骤s1中，感应器壳体外观并进行打压试验检查后，将壳体内去除杂物，扫保持干净、整洁，同时对炉体法兰表面进行清理、修补，并检查其水平度。
25.优选的，所述步骤s4中，在壳体内材料抹平后，叉耐火材料15min 分钟后用振动器进行振打2遍，以使耐火材料硬实。
26.本发明的有益效果为：
27.1.在感应器壳体产生过程中，感应器壳体加干振料进行捣打，将加入壳体内材料抹平，叉耐火材料15min分钟后用振动器进行振打2 遍，以使耐火材料硬实，不断的捶打能够使得壳体整体密度均匀，增加壳体的整体强度，使得翻新之后的成品整体密度均匀，可以再次进行使用；
28.2.加工之前，与耐火材料接触的所有工器具均需除锈，熔沟模检查并将补偿导线按要求固定于熔沟模内，注意补偿导线固定应坚固牢靠，感应器壳体外观并进行打压试验检查，壳体内去除杂物，扫保持干净、整洁；同时对炉体法兰表面进行清理、修补，并检查其水平度，不断地对生产工具以及生产环境进行清理，能够确保在对产品进行翻新时不会有其他杂物混入以及破损处未修复的情况，能够尽可能的保证翻新后的产品；
29.3、本工艺中，经过对感应器壳体表面破损处的修补、捣打以及烧铸，从而将感应器壳体破损处修补完毕，使的旧的以及已损坏得感应器壳体重新翻新，用低成本的修复工艺还原感应器壳体，减少了重新购买所需的成本，且翻新之后的产品经过反复测试，能够确保翻新后的产品达到原有产品的质量，进一步的确保翻新后的产品能够投入使用。
具体实施方式
30.下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
31.无氧炉组熔化炉感应器壳体的加工工艺，包括振动器、独头叉及排叉、“t”型及“l”型振动脚、泥抹子、手工具、刮尺、石棉盘根、塑性料、耐火胶泥、δ5*600mm陶瓷纤维纸、莫来
石砖、干振料va122、封口料ta102、隔离剂、熔沟模及补偿导线，所述振动器设置有两台，耐火胶泥三桶，δ5*600mm陶瓷纤维纸2卷，莫来石砖220块，干振料va122为3200kg，封口料ta102为200kg，隔离剂tf408为 5kg，其加工工艺步骤为：
32.s1、准备工作：与耐火材料接触的所有工器具均需除锈，熔沟模检查并将补偿导线按要求固定于熔沟模内，注意补偿导线固定应坚固牢靠，感应器壳体外观并进行打压试验检查，壳体内去除杂物，扫保持干净、整洁；同时对炉体法兰表面进行清理、修补，并检查其水平度；
33.采用上述步骤中“对炉体法兰表面进行清理、修补，并检查其水平度”，能够确保壳体内壁以及外壁的平整度，避免后期翻新过程中壳体出现部分弯曲或者凹陷的情况。
34.s2、按感应器内壳形状贴δ5*600mm陶瓷纤维纸；
35.上述步骤中：按感应器内壳形状贴δ5*600mm陶瓷纤维纸，其中，陶瓷纤维纸是由高纯度的耐火纤维生产而成，具有很好的隔热性，能够有效地避免在烧铸过程中高温对壳体造成二次损坏，有效地确保了翻新工艺的进行。
36.s3、砌砖，砌砖结束后用木炭进行烧烤，烧烤应充分以去除水分，烧烤结束后再次对感应器内部进行清洁；
37.上述步骤中，对烧烤之后的感应器壳体内部进行清洁，能够避免烧烤过程中残留物附着在壳体内部，影响壳体整体的密度。
38.s4、感应器壳体加干振料进行捣打，将加入壳体内材料抹平，叉耐火材料15min分钟后用振动器进行振打2遍，以使耐火材料硬实；
39.上述步骤中，通过振动器对壳体内进行两次振打，能够确保涂抹在壳体内壁的材料均匀的覆盖在内壁至上，避免因为涂抹不均匀造成的壳体内部形状发生改变的情况。
40.s5、刮出熔沟形状，放置并固定熔沟，熔沟的固定应仔细复核熔沟至壳体处尺寸，同一水平线尺寸至壳体尺寸应相，步骤s4中振干料添加时第一批料加入量为10*25kg，第二批料应在振打后的上一批料表面拉毛后加入，加入量为8*25kg，如此循环，第三、四批加入量均为8*25kg；
41.s6、沿熔沟模附近加料继续捣打2*25kg后分批加料捣打，每批加料量均为6*25kg，共捣打5批次；
42.s7、刮出水冷套形状，装配水冷套及铁芯等，并调整位置，使其处于装配中心；同时装配水分配器；
43.s8、将水冷套与壳体间隙用石棉盘根塞紧，以防耐火材料泄漏；
44.上述步骤中，水冷套与壳体间隙用石棉盘根塞紧，以防耐火材料泄漏，能够避免在烧铸过程中因为防耐火材料泄漏，导致翻新加工过程中壳体的耐火性降低，从而使得翻新中的产品被烧坏，无法进行下一步的翻新工艺。
45.s9、加料至水冷套底部进行捣打，用量1.5*25kg；继续加料捣打；
46.s10、拆除熔沟模固定架，加料继续捣打至感应器上法兰处，步骤s9中各批次用料量为4.5*25kg，5*25kg，4*25kg，4*25kg，5*25kg；
47.s11、对感应器进行打压试验，试验压力为1mpa，步骤s10中各批次用料量分别为5*25kg，6*25kg，8*25kg，9*25kg，10*25kg；
48.s12、刮出4cm耐火材料，改用封口料做封口(封口料加4～4.5％水搅拌均匀)并自
然干燥；
49.s13、再次对感应器进行打压试验并进行电气绝缘性能检测(绝缘电阻≥5mω)；
50.s14、炉体法兰与感应器法兰表面刷隔离剂，对接安装。
51.对比例1
52.本对比例与所提供的实施例1的方法大致相同，其主要区别在于：在步骤s3过程中，不对壳体内部的残留物进行清理，使用《gbt5162
‑
2020金属粉末振实密度的测定》的标准进行检测，检测数据具体数据如下表：
[0053] 感应器壳体密度实施例12.73
×
103对比例11.33
×
103[0054]
对比例2
[0055]
本对比例与所提供的实施例1的方法大致相同，其主要区别在于：在步骤s8中，水冷套与壳体间隙不用石棉盘根塞紧，使用抽样检测方法，对质量进行抽样检测，检测数据具体如下表：
[0056][0057][0058]
对比例3
[0059]
本对比例与所提供的实施例1的方法大致相同，其主要区别在于：在步骤s13中，不对感应器进行打压试验并进行电气绝缘性能检测，使用《电气设备绝缘试验与检测》的检测标准，进行检测，具体如下表：
[0060] 绝缘电阻值实施例18mω对比例32.8mω
[0061]
通过对比例1
‑
3和实施例1进行对比，该无氧炉组熔化炉感应器壳体的加工工艺，感应器壳体加干振料进行捣打，将加入壳体内材料抹平，叉耐火材料15min分钟后用振动器进行振打2遍，以使耐火材料硬实，不断的捶打能够使得壳体整体密度均匀，增加壳体的整体强度，使得翻新之后的成品整体密度均匀，可以再次进行使用，加工之前，与耐火材料接触的所有工器具均需除锈，熔沟模检查并将补偿导线按要求固定于熔沟模内，注意补偿导线固定应坚固牢靠，感应器壳体外观并进行打压试验检查，壳体内去除杂物，扫保持干净、整洁；同时对炉体法兰表面进行清理、修补，并检查其水平度，不断地对生产工具以及生产环境进行清理，能够确保在对产品进行翻新时不会有其他杂物混入以及破损处未修复的情况，能够尽可能的保证翻新后的产品，经过对感应器壳体表面破损处的修补、捣打以及烧铸，从而将感应器壳体破损处修补完毕，使的旧的以及已损坏得感应器壳体重新翻新，用低成本的修复工艺还原感应器壳体，减少了重新购买所需的成本，且翻新之后的产品经过反
复测试，能够确保翻新后的产品达到原有产品的质量，进一步的确保翻新后的产品能够投入使用。
[0062]
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。